Das Wettringer Modellbauforum

Liebes Forum,

wie versprochen jetzt also der erste Teil des Bauberichts meiner Honda. Ursprünglich wollte ich nur den 1:12er Bausatz
von Nitto/Master supern, welcher als Kind der 60er recht detailarm und von den Proportionen ziemlich misslungen ist.
Da ich also ohnehin fast alles hätte neu bauen müssen, entschied ich mich dann für 1:8, um mehr Details darstellen
zu können.

Als Vorlage dienen mir das grosse Vorbild in meiner Garage und auf Halde liegende Ersatzteile sowie das Werkstatthandbuch.
Angefangen habe ich mit den Federbeinen. Hier erstmal Original und Nachbau:



Bei der im Original verstellbaren Federbasis habe ich auf eine Funktion verzichtet, sie ist lediglich optisch nachempfunden. Zunächst
wurde der Verstellring auf der Drehbank vorbereitet und dann aus dem Aluminium herausgeknabbert.



Der Zylinder. Der Ring in der Mitte ist Bestandteil des Drehteils, beim Original bildet er mit dem wellenförmigen Ring ein Teil, welches
mit den Aussparungen in zwei Nocken greift, welche auf das Gehäuse aufgenietet sind. Beim Modell folgen die noch. Das Teil ist innen
fast durchgehend auf 2,1mm aufgebohrt, auf der offenen Seite links befindet sich innen noch ein 4mm tiefes M3-Gewinde.



Hier die Kolbenstangen aus 1,5er Messingdraht (den ich später aus Festigkeitsgründen durch Schweißdraht ersetzt habe). Auf der einen
Seite ist ein Messingröhrchen aufgelötet, welches als Negativanschlag dient. Die Kerbe auf der anderen Seite dient später zum fixieren
am oberen Federbeinauge.



Als nächstes wurden zwei Messingschrauben M3 umgearbeitet. Innendurchmesser 1,6mm, sie führen die Kolbenstangen und fixieren
diese im Zylinder.



Die oberen Augen entstanden auf der Drehbank, die Kolbenstangen sind mit 2K-Kleber eingefügt und mit kurzen Drahtstücken fixiert.
Der Sabber am linken Teil ist Schmierfett.



Hier der Bau der unteren Gabeln, die das Federbein mit der Schwinge verbinden. Fixiert wird das Werkstück im festen Gegenfutter
der Drehbank, statt des Drehstahls ist ein Halter angeschraubt, welcher das Handstück einer biegsamen Welle aufnimmt.



Kleine Drehteile geben den Radius der Rundung beim schleifen vor.



Das ganze erhält auf der einen Seite ein Gewinde in M 1,2.



Die Gabel wird mithilfe eines gedrehten Messingdorns an den Zylinder genietet. Ursprünglich wollte ich die Gabeln aus 0,5er
Alublech biegen, deshalb der angedrehte Niet. Das Blech erwies sich jedoch als zu schwach, deshalb die aus dem Vollen gearbeiteten
Gabeln. Sinnvoller wäre wohl gewesen, Zylinder und Gabel aus einem Teil rauszuarbeiten. Hält aber auch so.



Hier jetzt das ganze mit eingeschraubter Kolbenstange.



Wie beim Original wird das Federbein am Ende mit zwei Keilen zusammengehalten, welche in die Nut am oberen Federbeinauge
greifen und durch die Federvorpannung am Platz gehalten werden. Schrauber kennen das Prinzip von Ventilfedern in Viertaktmotoren.



Hier nochmal die Teile. Die schwarze Hülse ist beim Vorbild eines der ganz wenigen Kunststoffteile, beim Modell ist sie aus lackiertem
Alu. Die Feder stammt aus einem Sortiment, das ich einst in der Bucht fand, und mußte etwas gelängt werden.

Hier die Montage der Beine:



Die Gummimuffen wurden aus ungezogenem Gießast gedreht. Der Bart, den das Federbein auf dem Foto hat, ist Polierwatte. Die
Lackierung scheint mir bei näherer Betrachtung des Fotos noch verbesserungsfähig...



Hier der Federweg.



Soweit erstmal. Demnächst geht es dann weiter mit den Speichen.

Viele Grüße und danke nochmal für den herzlichen Empfang im Forum,
Martin

Hallo Uli,

gefällt mir super! Habe den Kit selber nicht (der ist mir bei ebay jedesmal durch
die Lappen gegangen), aber ich nehme an, du hast da noch wesentlich mehr als
die Speichen verfeinert (Kette, Sitzbankniete, transparentes Rücklicht?). Aber
auch der Kit selbst ist von den Proportionen sehr gelungen. Der Nitto-Kit ist teilweise
mit einem Foto des gebauten Modells erschienen, ich hänge es mal an:




Da sieht man sofort, daß da einiges nicht stimmt - die zu dünne und lange Gabel, der viel
zu kleine Scheinwerfer etc. Und auch von der Detaillierung ist die japanische Version, selbst
wenn ich mir deine super gemachten Verfeinerungen wegdenke, der Airfix-CB unterlegen.
Werde wohl beim nächsten mal höher bieten, wenn mal wieder eine in der Bucht liegt!

Viele Grüße und danke für die Fotos,
Martin

Liebes Forum,

habe endlich etwas Zeit gefunden, um an meinem aktuellen Projekt weiterzuarbeiten. Als
Einstieg zunächst mal ein Originalfoto meiner schön patinierten Reserve-Hinterradfelge:



Von der Modell-Nabe hier jetzt der äußere Abschlußring, der später die Speichen auf der rechten Seite
aufnimmt, hier noch im Rohbau. Nach dem Bohren, Fertigdrehen und Polieren wird lediglich der obere Ring
abgetrennt und verwendet, der untere Teil dient zunächst mal nur der besseren Handhabung des Werkstücks.



Mit den "Dreharbeiten" will ich euch nicht weiter langweilen, hier geht es jetzt im Wesentlichen um das
Problem, die Bohrungen für die Speichen gleichmäßig in die Nabe zu kriegen. Dazu besorgte ich erst mal
ein Zahnrad mit 40 Zähnen (für die Nabenhälfte hätten auch 20 gereicht, aber so kann ich es auch zum
Bohren der Felge verwenden).
Ein Zapfen auf der Unterseite des Nabenteils zentriert dieses auf dem Zahnrad.



Das ganze wird fest auf ein Holzbrettchen geschraubt.



Jetzt kommt die Bohrschablone ins Spiel: Ein Aluring, welcher spielfrei auf das Werkstück passt und seitlich
mit einem Stift versehen ist, welcher in das Zahnrad greift.



Das Messingbllech dient der Verstärkung des Bohrlochs, da ich für den Ring nur sehr weiches Alublech übrig
hatte. Jetzt werden reihum die 0,7er Löcher in die Nabe gebohrt. Die Schablone wird zum Verstellen einfach
angehoben und um 2 Zähne gedreht.



Für die Ansenkungen der Löcher wurde ein 1,2er Bohrer mit einem Anschlag versehen, ...



...welcher aus Platzmangel nicht am Bohrloch, sondern am hervorstehenden Kragen des Werkstücks aufsetzt.
Das weiße Polystyrolstück am Ende könnte ich euch als Polster, das den Kragen schützt, verkaufen. Tatsächlich
habe ich es aufgesetzt, weil ich mich bei der Länge des Anschlags verrechnet hatte.



Nach dem Bohren sieht das ganze so aus:



Und nach dem Abschrägen, Schöndrehen, Polieren und Abstechen so:



Hier habe ich das ganze mal testweise mit der verrippten Bremstrommel vereinigt:



Und hier das ganze zusammen mit der anderen Seite der Nabe, welche noch auf ihre Bearbeitung wartet.



Hier habe ich mal probeweise zwei Dickendspeichen eingehängt, die im nächsten Teil entstehen werden.



Das war's für diesmal aus meiner Küche.

Viele Grüße,
Martin

Hallo Chopa,

das Angebot an Zahnrädern in einem bekannten Internetauktionshaus ist reichhaltig, das hier
ist aus dem RC-Car-Bereich (Traxxas Revo), hat 40 Zähne und einen Außendurchmesser von
42mm. Gibt's auch in anderen Abstufungen, viele Motorräder haben ja 36 Speichen.

An den Speichen bin ich dran, damit wird es hier zeitnah weitergehen!

Liebe Grüße,
Martin

Lieber Plastinator,

ich möchte natürlich nicht, daß du dir im Urlaub den Kopf über die Speichenherstellung zerbrichst, deshalb
hier schon mal kurz vorweg: Mit der Axialbohrung liegst du goldrichtig, die ist da aber schon drin, denn es
ist eine einfache Kanüle, am oberen Ende mit einem Körner zum Kopf geweitet. Fotos werden wohl folgen,
bevor du zurückkommst.
Und das mit den aufgerollten Gewinden habe ich dann doch gelassen, nachdem mir bei der Herstellung der
passenden Nippel auch der letzte meiner Gewindebohrer in M 0,378 abgebrochen ist. So werden die Speichen
dann doch geklebt - unter Verwendung einer Zentrierhilfe (ja, ich gestehe - ich bin Zentrierhilfeneinspeicher,
Vorschauscanner und Weichlöter).

Dir einen schönen Urlaub, freue mich, wenn in drei Wochen dein Four-Baubericht weitergeht!

Liebe Grüße,
Martin

Liebe Modellbauer,

sorry, hat jetzt etwas länger gedauert - in der Tat war da auch ein kleiner Familienurlaub mit im Spiel, auch
sonst gab es viel zu tun, bin also kaum zum bauen gekommen, zudem habe ich ziemlich lange experimentieren
müssen, bis ich eine Methode fand, die Speichen zufriedenstellend zu kröpfen.

Grundsätzlich war mein Bestreben, bei der Speichenherstellung für alle Arbeitsgänge Methoden zu finden, die
wiederholbar sind, ohne allzuviel Verschnitt zu produzieren - ich verzichte einfach mal darauf, die ganzen
Fehlversuche aufzuführen und stelle hier mal den Weg vor, der am besten funktioniert:

Zunächst werden die Kanülen mit der Trennscheibe geköpft (im Gegensatz zum Foto bei rotierendem Spannfutter,
das macht den eingespannten Teil der Kanüle schön gleichmässig):



Jetzt wird das ganze, wie der Kollege biker ganz richtig vermutet hat, weichgeglüht. Beim Fotografieren hatte
ich die Kanüle etwas zu lange in die Flamme gehalten, sie sollte allenfalls orange glühen, da sich sonst Zunder
auf der Oberfläche bildet, der schlecht zu entfernen ist.



Als Halterung beim Aufweiten des Kopfes dient ein kleines Bohrfutter im Schraubstock. Damit das obere Ende
der Kanüle immer um das richtige Maß aus dem Futter heraussteht, hilft ein 0,3er Alublech.





In der Bucht finden sich für kleines Geld Körner mit Lupe - die sind zwar für einen Körner etwas zu spitz gewinkelt,
für den ersten Arbeitsgang aber genau richtig...



...während für den zweiten Durchgang ein klassischer Körner (nicht im Bild) und für den dritten ein selbstgeschliffener
mit extrem flachem Winkel zum Einsatz kommt:



Nachdem nun das Ende der Kanüle mit vorsichtigen Hammerschlägen auf die verschiedenen Körner aufgetrichtert
wurde, sieht es ungefähr so aus:



Maßstäblich korrekt wären 0,5er Kanülen, aber da passt kein 0,4er Draht durch - selbst in 0,6er Kanülen sitzt
er zu stramm, heißt: nach ein paar Zehnteln kriegt man ihn nicht weiter rein, ohne alles zu verbiegen. Also
werden die Kanülen mit einem 0,45er Bohrer aufgebohrt:



Ich habe mal spasseshalber versucht, eine 0,55er Kanüle aufzubohren, die wurde aber zu dünnwandig, der
Bohrer kam an einer Stelle durch und sie knickte ab.
Jetzt werden die Kanülen mit der Trennscheibe abgelängt, im Gegensatz zum Foto bei rotierendem Spannfutter...



...damit ein angeschrägter "Kragen" stehenbleibt...



...welcher den Übergang vom dicken zum dünnen Speichenteil schönt:



Leider blieben meine Bemühungen, Draht und Kanüle lötend zu verbinden, erfolglos. Also kommt
2-Komponenten-Kleber zum Einsatz, welcher mit etwas silberner Farbe verrührt wird (die Farbe verlängert
auch die Verarbeitungszeit des Klebers, so schafft man ein paar Speichen mehr pro Durchgang).



Beim Verkleben läßt man ein Stück des Drahts um die Länge der Kanüle überstehen, gibt etwas Kleber auf den
Draht und schiebt die Kanüle drehend über den Draht, bis Drahtende und Trichter bündig sind. Dabei formt
sich der überquellende Kleber im Idealfall zu einem abgerundeten Kopf, in der Regel muß man aber etwas
Kleber wegnehmen oder zufügen, um die gewünschte Rundung zu erreichen.
Der Kopf sieht dann ungefähr so aus (die Bildqualität ist nicht die beste, es handelt sich um eine Aufnahme
der NASA aus dem Weltall):



Hier jetzt also der KRÖPFER 5.2. In ein Stück Flachmessing sind zwei Stahldrähte (0,8 und 1mm stark) eingesetzt.
Das Alustück fixiert den Speichenkopf und wird mit einer M2-Schraube befestigt.



Mit einem passenden Stück Metall (hier ein Drehmeissel) wird die Speiche nun gebogen.



Fertig.



Aussen- und Innenspeichen sind in Winkel und Weite unterschiedlich gekröpft . Links die Aussen-, rechts die
Innenspeiche.



Hier mal ein paar Speichen, eingehängt in die Nabe (Einige der Speichen sind noch Testspeichen, bei denen
ich den Kleber nicht eingefärbt hatte, sucht mal):



Und so geht es dann im nächsten Teil weiter: Felge (hier noch ein etwas riefiger Testversuch), Punzung
(durch schräg durchbohrte Aludrehteile dargestellt, hier noch mit verbesserungswürdiger Passung) und der
Messingnippel mit dem in der Prophezeiung des biker vorausgesagten Vierkant:



Hier nochmal im Vergleich:



Dazu gibt es dann Wachtelklößchen und Delphinsushi.

Bis dahin,
Martin

Hallo Alle,

vielen Dank für Eure netten Kommentare, so macht das Bauen noch mehr Spaß!

@rivera: Für die Nippel nehme ich tatsächlich Messingrohr (aussen 0,8, innen 0,4). Für die Dickenden mit den
Köpfen der Speichen nehme ich hingegen Kanülen aus dem Junkie-Bedarf, und die werden, wie ich in der Sendung
mit der Maus gelernt habe, aus Stahl gefertigt (genaugenommen wird ein Blechstreifen zu einem Rohr gebogen
und verschweißt, anschließend wird das Rohr in mehreren Durchgängen gezogen, bis der gewünschte Durchmesser
erreicht ist. Das erklärt auch die amerikanische "Gauge"-Einteilung: je höher die Gauge-Zahl, desto geringer der
Durchmesser der Kanüle, da Gauge die Anzahl der Ziehvorgänge bezeichnet).
Zwar läßt sich das trichterförmige Ende zur Not ohne Weichglühen herstellen, allerdings wird es dann beim Aufbohren
für den Bohrer eng, und spätestens beim Kröpfen reißt die Kanüle:





Daß bei der Felgenherstellung die Hubbel ins Blech gedrückt werden, ist mir soweit klar, fällt aber für das Modell
aus vielerlei Gründen aus: würde ich die Felge aus Alublech herstellen, müßte ich eine Trennstelle in Kauf nehmen,
die sich schwierig verbinden läßt und später sichtbar ist. Bei der Verwendung von Kupfer-, Messing- oder gar
Stahlblech könnte ich die Trennstelle verlöten, müßte dann aber die Felge verchromen lassen. Alternativ könnte
man vielleicht den Mittelteil der Felge sehr dünn drehen und dann die Hubbel einprägen, allerdings ist drehfähiges
Aluminium recht spröde und könnte reißen, zudem würde auch die Stabilität der Felge leiden. Ich denke, die Idee
mit den gedrehten Aluhubbeln ist zwar ein Kompromiss, aber damit kann ich leben (sonst würde es mir wie
Plastinators Modellbaufreund ergehen, manchmal muß ich echt aufpassen, daß das nicht eintritt :-)

Liebe Grüße,
Martin

Hallo Lothar,

kein Problem. Indem ich meine Bauberichte hier einstelle, mache ich sie ja allen zugänglich - wenn
ich ein kommerzielles interesse an der Weitergabe meiner meiner Tricks und Kniffe hätte, würde
ich wohl ein Buch draus machen, aber es ist eben mein Hobby und ich teile meine Erfahrungen gerne
mit euch. Du kannst die Sachen also gerne sammeln und abheften!

Viele Grüße,
Martin