Das Wettringer Modellbauforum

Herzlich willkommen, liebe Modellbauer, zu einer weiteren Dauerbaustelle (Ich muß unbedingt mal verschiedene andere Modellbauer, allen
voran Jens, fragen, wo sie die nötige Selbstdisziplin herholen, immer nur ein Modell fertigzubauen und sich dann erst auf das nächste
Projekt zu stürzen).

Die Predator kaufte ich, weil ich dachte: Fein! 3 Motoren rein, Fernsteuerung anschließen, OOB bauen und ab dafür. Doch nach Sichtung
der Teile erst mal folgende Frage: Wo sind die Ruder?



Schnell recherchiert, die Einheit nennt sich Arneson Surface Drive und sieht im Original so aus:



Die Predator hat deren drei, hier mal zur besseren Erläuterung ein Beispiel mit zwei kleineren dieser Antriebe:



Unter dem Faltenbalg sitzt ein Kardangelenk, um welches sich der komplette Antrieb schwenken lässt. Die Streben nach oben halten die
Antriebe in der Horizontalen, bilden den oberen Schwenkpunkt und erlauben zudem über Hydraulik eine Justierung des Eintauchwinkels.
Gesteuert wir über die seitlichen Hydraulikzylinder.
Bei Gleitfahrt tauchen nur die unterhalb der Achse liegenden Teile ins Wasser ein, also ein Oberflächenantrieb.

Alles sehr kompliziert, also wurde der Bausatz erst mal zur Seite gelegt, bis sich Johannes letztens an mich wandte, um mit mir die
Probleme der RCfizierung einer Predator zu erörtern. Also wurde die Occident erst mal zu den anderen Baustellen gelegt und ein wenig
rumgebastelt, wobei das hier ungefähr das ist, wo wir hinwollen:



Fangen wir mal mit den Schrauben an: die Bausatzteile sind allenfalls für Dioramenbauer als Blumen brauchbar, was wie brauchen, sind
welche mit mehr Steigung. So entstand als erstes ein Rohling aus 15er Alu.



Die Hinterseite plan, die vordere leicht konisch.



Die Vorlage zum Sägen kam auf die konische Seite (dazu wurde das Papier entlang der roten Linien ein Stück eingeschnitten), damit beim
Sägen mit der klassischen Laubsäge die Umterseite plan aufliegt.



Jetzt wurde ein Schlitz für den Mitnehmer eingefeilt...



...und gesägt.



Zum Biegen der Blätter wurde die Schraube auf einen 1,5er Bohrer aufgefädelt, mit dem zu biegenden Blatt brutal in den Schraubstock
gespannt und soweit gedreht, bis mir die Steigung zusagte:







Die abschließenden Schritte bestanden aus reiner Fleißarbeit mit Schlüsselfeile und Schleifpapier (die Kanten werde ich noch etwas
nachschärfen):



Soweit also erst mal der Propeller, im nächsten Teil geht es dann um die Lagerung der Welle.

Bis dann,
Martin

Weiter geht es mit Teil 2: Die Faltenbälge.

Die kleinsten, die ich in der Bucht fand, sind diese:



Die wären nur notfalls gegangen, weil sie viel zu groß und dickwandig sind. Nach einigem Gurgeln stieß ich auf die Firma Halltech
( https://www.halltech.de/ ) und nach intensiver Durchforstung des Angebots auf dieses sündhaft teure (6,20) Kleinod:



In Natura sieht er so aus (mitte) - schon besser.



Sehr dünnwandig (0,3 mm) und butterweich.



Ein Balg wurden gnadenlos zerschnitten und sitzt nun passgenau auf Flansch und Antriebsgehäuse.



Anders als bei Gelenkwellen aus dem Automobilbau dreht sich beim Arneson der Faltenbalg nicht mit.



Die Wellenlagerung aus Teflon wird dann doch erst im nächsten Teil behandelt. Bis dahin gute Nacht!

Martin

Der heutige Teil beschreibt den Bau des Wellengehäuses, wobei ich mal etwas detaillierter auf die einzelnen Arbeitsgänge beim Drehen
eingehen möchte - vielleicht kann der eine oder andere Interessierte davon Profitieren.

Da das Teil eine durchgehende axiale Bohrung erhält, wird das Rundstück (in diesem Fall Rundalu mit 10 mm Durchmesser) erst mal mit
einem Zentrierbohrer angekörnt. Niemals sollte man dafür einen normalen Bohrer nehmen, da dieser auf der Oberfläche des Werkstücks
"tanzen" würde. Der Zentrierbohrer hat eine filigrane Bohrspitze und einen dicken Schaft und wird ein exakt mittiges Loch ins Alu bohren,
sebst wenn der Reitstock nicht 100prozentig mit dem Spannfutter fluchtet (in diesem Fall wird die Bohrung lediglich etwas größer als der
Durchmesser der Spitze).

Der kleine Nöbbel am Alu ist vom Plandrehen übrig, da der Drehstahl immer leicht unter der Drehachse durchläuft. Für den Zentrierbohrer
ist er aber kein Hindernis.





Jetzt kommt der 2mm - Bohrer zum Einsatz, welcher beim Alubohren immer etwas Öl kriegen sollte, damit sich die Späne nicht am Bohrer
festfressen.



Der Vortrieb des Bohrers findet über diese Kurbel am Reitstock statt. Die Skala ist auf dem Rad verdrehbar, man positioniert den Bohrer am
Anfang des Werkstücks, stellt die Skala auf Null und hat nun beim Kurbeln die Kontrolle über die Tiefe des Bohrlochs. In diesem Fall entspricht
eine Kurbelumdrehung einem Millimeter Vorschub.



Solange die Späne erkennbar abfließen, kann man beherzt weiterbohren. Bei tieferen Löchern kommt die Spanabfuhr irgendwann ins
Stocken, weshalb man den Bohrer öfter mal wieder rausdrehen muß, um die Späne zu entfernen. Andernfalls würde er irgendwann mit
einem dezenten "knack" schlagartig an Länge einbüßen.



Als nächstes wird der hintere Bereich des Rohlings auf 8 mm Durchmesser abgedreht. Dazu fahren wir mit dem Drehmeißel vorsichtig ans
Werkstück, bis dieser den Kontakt zum Rohling akustisch verrät. Jetzt wird das Skalenrad des Planschlittens auf Null gestellt.



Jetzt bewegen wir den Drehmeissel rechts vom Werkstück weg und eine Kurbelumdrehung nach vorn (10er Rundalu soll auf 8mm runter,also
1mm vom Radius abdrehen). Dann von rechts ans Werkstück ranfahren, bis Kontakt stattfindet...



...und das Skalenrad am Vorschub auf Null stellen.



Jetzt kann das Drehteil auf den gewünschten Durchmesser abgedreht werden, hier schon mal der zweite Schritt (hinterer Teil auf 4mm runter):



Als nächstes soll das Teil eine Nut erhalten, wozu ein kleiner Abstechstahl zum Einsatz kommt. Die Nut liegt exakt 2mm links vom Anfang
des dicken Teils. Um das auszumessen, wird er Drehstahl von rechts (denn alle Abstandseinstellungen sollten, um Toleranzen durch den
Totgang der Einstellgewinde auszuschließen, immer nur in eine Richtung erfolgen) an die Kante bewegt, und zwar mit seiner rechten Seite:



Dazu dient eine Leuchtlupe (Ich interpretiere es als persönliche Beleidigung des Verkäufers, daß er mir in der Kaufabwicklung viel Spaß
beim Betrachten meiner Briefmarken gewünscht hat). Jetzt wieder die Skala des Längsvorschubs auf Null stellen, den Werkzeugschlitten
2 Umdrehungen nach links kurbeln, und los:





Jetzt kommt die Feile zum Einsatz, um aus dem Wulst die Aufnahme für die Stützstrebe zu formen:



Der nächste Arbeitsgang hat sich als überflüssig erwiesen, da der hintere Teil des Gehäuses nur in der Revell-Interpretation konisch ist (die
haben offensichtlich bei der technischen Zeichnung des Arneson 16 die konische Propellernabe für einen Teil des Gehäuses gehalten).
Trotzdem will ich für Drehbankinteressierte mal kurz diesen Arbeitsschritt erläutern: Einfach den Längsvorschub anhand der Skala auf den
benötigten Wert (hier 2,5 Grad) einstellen...



...und losdrehen:



Soweit schon mal rohbaufertig...



...und gebohrt.



Aus Teflon-Rundmaterial entstand nun die hintere Lagerbüchse in Form eines Schulterlagers:



Der Teil, welcher in das Gehäuse hineinragt, ist leicht übermaßig ausgelegt, um das Lager einpressen zu können. Da der Innendurchmesser
beim Einpressen schrumpft, wird anschließend nochmal durchgebohrt. Im Bild ist das Gehäuse soweit fertiggestellt, es hat jetzt eine
abgerundete Strebenaufnahme und links einen konischen Fortsatz mit Aufnahme für den Faltenbalg:



Und hier mit Propellerwelle:



Erwähnen muss ich noch, daß meine Drehpraxis selbst erarbeitet ist, vermutlich werden Fachleute bei der einen oder anderen Vorgehensweise
die Hände über dem Kopf zusammenschlagen. Was hier mal zeigen wollte, ist, daß Drehen auch für einen Anfänger kein unüberwindbares
Hindernis sein muß.

Danke für eure Aufmerksamkeit und gute Nacht,
Martin

Hallo Jungs,

danke für die Blumen! ( geschmeichelt erröt... )

@Markus: Ich habe eine Proxxon PD 230/E, also das Einstiegsmodell. Zwar ist bei Proxxon die Qualitätssicherung
in manchen Details nicht mehr so gut wie früher (bei der Drehbank z.B. mußte ich das viel zu stramm eingestellte
Spannfutter umtauschen), aber grundsätzlich ist das eine sehr gute und präzise eingestellte Maschine (der Reitstock
z.B. ist so exakt mittig, daß ich Strohhalme herstellen kann). Lediglich der etwas schwächliche Motor stösst bei
manchen Anwendungen an seine Grenzen, aber ganz allgemein kann ich das Gerät empfehlen.

Grüße,
Martin

Und weiter geht's. Obwohl ich mich mit Johannes' Idee der mitschwenkenden Motoren immer mehr anfreunde, will ich doch die Kardan-
Lösung wenigstens mal versucht haben. Da alle käuflichen Gelenke viel zu groß sind, bleibt nur selbermachen. Und da ist es die große
Herausforderung, ein Rundstück mit einer genau mittigen Querbohrung zu versehen. Und selbst wenn es nicht beim Kardan bleibt, so
brauchen doch die Propellerwellen ebenfalls eine solche Bohrung für den Mitnehmer - anders als als bei der revellschen Interpretation
der SSP werden bei unseren Predatoren die äußeren Schrauben gegenläufig drehen, somit scheidet ein Gewinde in der Schraube aus,
da ich mir so sicher bin, daß es keine Linksgewindeschneidwerkzeuge in M 1,4 gibt, daß ich gar nicht erst suchen werde.

So gilt es nun, eine 0,5er Querbohrung in eine 1,5er Messingwelle zu bringen. Ein Werkzeug muß her, hier das Ausganngsmaterial aus
dem Baumarkt:



Der Bohrer zentriert sich ganz von alleine zwischen den Oberflächen der beiden Aluwinkel:



Das Ergebnis: eine gleichmäßige Hohlkehle (hier noch vor dem Entgraten).



Von dieser Seite erhält eine der Hälften nun Bohrungen in den für Kardan und Mitnehmer erforderlichen Bohrerdurchmessern (hier 0,5 und
0,8 mm). Der Bohrer sollte sich automatisch am tiefsten Punkt der Hohlkehle und somit exakt mittig zentrieren (so dachte ich zunächst):



Jetzt wird der Winkel auf ein Holzklötzchen geschraubt und das zu bohrende Rundstück (hier testweise ein 4er Messingrohr) eingeschoben.



Die Schrauben werden so angezogen, daß der Abstand des Winkels zum Holz beidseitig gleich ist. Das Rundstück folgt der Hohlkehle, die
Schraubklemmung hindert das Rohr am Wegdrehen. Da das Werkstück die Bohrung ganz am Ende erhält, ist am anderen Ende ein zweites
Rohr zur gleichmäßigen Lastverteilung zwischengelegt.



Nun wird mit dem Loch im Winkel als Führung für den Bohrer das Loch gesetzt, hier ein 0,8er. High Five!



Doch wat is dat?



So schief, das geht gar nicht. Habe dann mal die Vorrichtung auf ein Brettchen geklebt, um kippen beim Bohren zu vermeiden:



Hat aber auch nichts gebracht - irgendwie zieht der Bohrer jedesmal schief. Wat nu? Material zu dünn? Also mal dickeres genommen:



Gebohrt...



...und wieder nichts. Wären alle Bohrungen exakt mittig, müßten sie genau auf einer Linie liegen - tun sie aber nicht:



Also doch ein Trugschluß mit dem automatiischen Zentrieren des Bohrers in der Hohlkehle. Eine V-förmige Nut wäre sinnvoller. Also erstmal
hochkant an die Dekupiersäge gehalten, um eine gerade Führung zu erhalten...



Dann mit der Dreikantschlüsselfeile losgelegt.



Geht so auch nicht. Egal, wie gerade man die Feile zu halten glaubt, die Nut wird immer unregelmäßig. Was nun? Wird es dem Bastler doch
noch gelingen, ein 0,5er Loch in eine 1,5er Messingwelle zu bohren? Das erfahrt ihr nach der Werbung, ich schicke nur schon mal dieses
Bild voraus:



Bis später,
Martin

Hallo Frank,

das mit dem kleineren Bohrerdurchmesser wäre eine weitere Alternative gewesen, dann hirnte ich aber auch in Richtung Kreuztisch
(@Johannes: das konntest du doch auch ohne Joker!)
Hier also ein Stück Flachalu in 6 x 20, rechts auf die maximale Drehmeisselhöhe von 8mm heruntergearbeitet:



Nach einigem Suchen in der Elektrobucht stieß ich auf folgendes Werkzeug, nennt sich Gravierstichel:



Kam heute morgen an, also gleich losgelegt.



Das Halbzeug ein paar mal geduldig am Gravierstichel hin und her bewegt unter schrittweiser Annäherung an die angepeilte Tiefe der Nut...



...und dann sah das so aus:



Jetzt wurde mit dem Gravierstichel angekörnt...



...und, ohne die Position des Werkstücks zu verändern, mit viel Öl gebohrt.



Zum Entfernen der Späne auch bei laufendem Bohrer ist ein Pinsel ideal.



Die Spuren des Körnens sind für die Funktion des Werkzeugs unerheblich.



Und jetzt liegen die Löcher auch endlich in einer Reihe.



Jetzt kam noch etwas Fleißarbeit: Zwei 1,6er Bohrungen in die Schablone, diese auf ein zweites Stück Alu getaped, durchgebohrt, die
beiden Löcher in der Schablone auf 2mm aufgebohrt und ins Unterteil M2-Gewinde geschnitten (Ich nehme statt eines Windeisens bei kleineren
Gewinden gern das Bohrfutter aus dem Reitstock, weil ich mir einbilde, so präziser arbeiten zu können).



Jetzt noch die Schablone vom Halter abgesägt und den 1,5er Messingdraht eingeklemmt...



...gebohrt...



...Tadaa! (Zitat aus WALL.E)





Dann kann es als Nächstes mit dem Kardan weitergehen.

Bis denne!
Martin

Herzlich willkommen zum nächsten Teil: Das Kreuzgelenk, Kapitel 1.



Der Topf links entstand weitgehend unspektakulär auf der Drehbank, wurde nach dem in einem der letzten Teile beschriebenen Verfahren
quergebohrt, erhielt eine eingefeilte Aussparung zur Aufnahme von Lötzinn und wurde mit einer 2mm-Messingwelle verlötet:



Anschließend nochmal überdreht und soweit erst mal fertig.



Ebenso entstand das Gegenstück und wurde im Reitstockfutter der Drehbank mithilfe eines eingeschobenen 0,8er Drahts erstmal exakt
horizontal ausgerichtet:



Das Aussparen übernahm nun die Trennscheibe, welche von der Dremel über eine biegsame Welle, welche über einen Halter in den
Werkzeugschlitten eingespannt ist, angetrieben wird. Ich hatte das Ganze mal etwas detaillierter im Baubericht meiner Honda
beschrieben: Im Bau: HONDA CB 450 in 1:8



Auch hier wurde zum Löten etwas weggefeilt.



Hier mal soweit fertig mit obligatorischem Barmittel:



Im nächsten Teil folgt dann das Kreuzstück - da bin ich nicht weniger gespannt als Ihr, ob's klappt.

Eine geruhsame Nacht und einen guten Start in die Woche wünscht
Martin

Hallo Lars,

der Verschleiß ist tatsächlich meine Hauptsorge - ich werde die Gelenke wohl dick in Fett packen
(sollte mit den Faltenbälgen kein Problem sein), keine all zu starken Motoren einsetzen und versuchen,
das Boot über radikale Gewichtseinsparung gleitfähig zu kriegen. Plan B wäre noch, die Gelenkklauen
aus Kunststoff herzustellen und die Messingwellen einzupressen - die Kreuzstücke mache ich eh aus
POM und werde auch da die Stahlstifte einpressen. Und im Hinterkopf habe ich natürlich immer noch
Johannes' Idee mit den mitschwenkenden Antrieben, obgleich der Rumpf seitlich erschütternd wenig
Platz dafür für bietet. Im äußersten Notfall kann man dann immer noch starre Antriebe einbauen
und durch unterschiedliche Drehzahlen der äußeren Motoren steuern.

Viele Grüße,
Martin

Freue mich über jede Art von Senf, das Boot ist ja sozusagen noch in der Entwicklung.
Eingangswelle 2mm, Ausgangswelle 1,5mm

Hallo Lars,

danke für die Grafik! Aber auch, wenn es nicht so offensichtlich ist, ist meine Version mit unterschiedlichen Teilen unterm Strich
die am wenigsten aufwendige. Erstens erspart sie mir das Aussparen der Klauen auf der einen Seite, zum anderen läßt sich das
Kreuzstück, welches tatsächlich nur ein Rundstück mit Querbohrung ist, problemlos auf der Drehbank herstellen. Darüberhinaus
kann ich einen der Stifte durchgängig gestalten, was wieder einen Arbeitsschritt einspart. Das Drehen unterschiedlicher Teile ist da
wirklich das geringste Übel. Von der Größe her läßt sich die Konstruktion problemlos innerhalb der Scale-Maße unterbringen. Hier mal
eine kleine Zeichnung zur Erläuterung:



Viele Grüße,
Martin

Hallo Jan,

Rundmaterial gibt es im Baumarkt bei den Aluprofilen, üblicherweise in 6, 8 unnd 10mm.
Ganz in der Nähe findet man Messingdraht in 4 und 6mm, und muß es dicker sein, lohnt
auch ein Blick in die Elektrobucht.

Grüße,
Martin

Liebe Gemeinde,

nach dem mich Johannes zwischenzeitlich mit einer bemaßten Zeichnung des Arneson 16 beglückt hatte und ich im Interesse der
Vorbildtreue einiges an den Antrieben umgezeichnet habe, bin ich jetzt wieder zum Bauen gekommen. Es geht also weiter mit dem
nächsten Teil im großen Konzeptvergleich Kardan gegen Schwenkmotor!

Hier also das Kreuzstück aus POM (Polyoxymethylen) in der Herstellung: Nach dem Längs- sowie Querbohren mit einem 0,75er Bohrer
(denn die Stahlstifte aus 0,8er Draht sollen später fest sitzen) wurde das Teil soweit abgedreht, bis die Gabel spielfrei und leichtgängig
paßte:



Jezt der 0,8er Federstahldraht - nach dem Planfeilen der Schnittstelle wurde die Kante mit Schleifpapier leicht angeschrägt.



Ein Drehteil aus 8er Alu mit einer 3mm tiefen Bohrung hilft beim Ablängen...



...mit dem Seitenschneider...



... und anschließendem Planfeilen.



Hier mal die Einzelteile:



Mit einer Stecknadel wird das Kreuzstück in die richtige Lage gebracht, und beim Eindrücken des Stifts hilft ein kleines Bohrfutter:



Damit wäre der erste Arbeitsgang schon mal geschafft:



Jetzt noch rasch zwei Stifte mit 1,55 mm Länge hergestellt und in den Gelenktopf gesteckt...



...und fertig ist das Kreuzgelenk.





Dann noch schnell ein Lager aus Teflon gedreht und den Kardan mal bei hoher Drehzahl getestet:



Der maximale Knickwinkel liegt auch hier bei erfreulichen 20 Grad (Original: 19 Grad).



Fazit: Das Kardangelenk läuft leichtgängig und vibrationsfrei und verträgt klaglos hohe Drehzahlen, allerdings ist das Verschleißausmaß
noch ungewiss - meiner Ansicht nach sollte es aber, gut in Fett gepackt, ein paar Stunden durchhalten. So steht nun also fest, daß wir
euch parallel gebaut zwei unterschiedliche Konzepte bieten, was diesen Thread unterm Strich recht abwechslungsreich gestalten wird!

Viele Grüße,
Martin