Das Wettringer Modellbauforum

Servus Christian, Thomas, Ingo & Bernd,
Freut mich sehr, dass Euch die Corvette gefällt! Ich will versuchen, den ganzen Vorschusslorbeeren gerecht zu werden

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Nach dem Auftrag des Lackes (und auch schon davor) hatte ich mich mit Rahmen und Motor befasst. Das Internet ist voller Bilder von allen möglichen Zuständen, von original in der Scheune verrostet, bis hin zu Komplettumbauten mit Big Block Motoren, die mit Edelbrock-Vergasern aufgehübscht wurden. Hier zunächst ein Originalexemplar, das der Bausatzversion nahe kommt mit seiner Einspritzanlage:



Auch hier wurde bereits Einiges verändert, der Luftfilter vergrößert und diverse Leitungen und Kabel zusätzlich verlegt. Bevor ich näher darauf eingehe, lasst uns kurz den Rahmen betrachten. Im Original ein klassischer Leiterrahmen mit Einzelradaufhängung und Schraubenfederung vorne, sorgt hinten eine quer eingebaute Blattfeder für hinreichenden Komfort auf dem Highway. Im Kit ist das ein simpel, aber stabil gefertigtes Teil, nicht verzogen, das mit dem Kühler, den vorderen und hinteren Achskomponenten, der Kardanwelle sowie der Auspuffanlage (noch nicht montiert) vervollständigt wird. Die Bremsanlagen sind als simple flache Ringe angelegt, da sie bei den mitgelieferten Felgen ohnehin praktisch unsichtbar bleiben würden. Ich muss zugeben, dieser Aspekt reizte nicht meinen Ehrgeiz, ich hab's so gelassen. Die Achsen sind hier bereits verändert, dazu später mehr.





Hier die Ansicht von oben. Der Motor zeigt sich hier schon in seinem vorläufigen Endzustand, ich gehe gleich auf die Details ein. In früheren BBs wurde zurecht die spartanische Machart kritisiert, da wollte ich jetzt mal gegenhalten



Ich startete mit den Zündkabeln, Anschluss der Lima und dem Kühlwasser-Überlaufschlauch. Der kam dann noch auf die rechte Seite, hier liegt er falsch. Der provisorische "Keilriemen" wurde durch eine passende Evergreenleiste ersetzt.



Hinter dem Motor und vor der eigentlichen Spritzschutzwand befindet sich noch ein weiteres, kleineres Blech. Ich denke mal, das ist ein eigener Spritzschutz für der Zündverteiler, der müsste da eigentlich sitzen. Auch der fehlt im Kit und ich beließ es dabei. Dafür kamen andere Details, die kleinen, aus Blech gepressten Flügelmuttern zum Beispiel:





Mit einem Gewindestück M1,2 kamen sie an ihren Platz.





Am oberen Rand des Kurbelgehäuses, gleich unter dem linken Zylinderfuß, ragt eine kleine Nase hervor: Hier gehört der Ölmessstab hin. Ein Stückchen Kupferdraht, Vinylschlauch und eine Messinghülse - fertig war er.



Weiter ging es mit Schlauchklemmen, aus 0,3mm Draht gebogen, dem Gasgestänge incl. Rückholfeder und einem Sensor mit zugehörigem Kabel, direkt unten am Öleinfüllstutzen.





Hier kam der Wischwasserbehälter. Ich grundierte weiß, klebte eine Hälfte ab und nebelte mit blau ein (Zufälligerweise hatte ich gerade azurblau metallik über ). Dann nochmals mit der Grundierung eingenebelt, etwas Washing und ein hübscher Deckel drauf. Ich grüble noch über die Pumpe, da konnte ich kein Bild finden.







Viele Bilder im Internet sind offensichtlich von restaurierten Fahrzeugen. Somit fehlen die üblicherweise angebrachten Wartungs- und Sicherheitslabel. Erfreulicherweise hat es sich ein britischer Modellbauer angetan, originalgetreue Pickerl in einem Decalbogen zusammenzufassen, passend zum Corvette-Coupé von Agora Models. Ein paar Tage später (und 25€ incl. Zoll und Versand ärmer) waren sie mein Bei dem Preis musste ich natürlich sichergehen und einen 2400-DPI-Scan abspeichern Das kostbare Original bewahre ich auf, hier mein Decalbogen, dann die Rückseite der Mini-Spritzwand.





Hier der vorläufig fertiggestellte Motorraum. Die Corvettes waren anfangs einfache Fahrmaschinen ohne viel Schnickschnack. Es fehlen noch das Lenkgestänge mit Servoleitung und der Haubenfeststeller - auch so eine Monogram-Katastrophe. Am Schluss noch alles ordentlich eingesaut mit Washing-Farben von AK - fürs nächste Posing muss der Besitzer dringend noch mal drüber polieren





Soviel zum Motor und für heute.
Alles Gute, Reinhard

Hallo zusammen,
heute geht es weiter mit den Achsen und neuen Rädern. Oben hatte ich bereits nach dem ersten Lackierdurchgang die neuen Räder gezeigt: die Kelsey-Hayes-Felgen mit dem typischen konkaven Guss-Speichenmuster, für mich die beste Wahl für diesen Automobil-Klassiker. Im Kit sind die ebenfalls originalgetreuen 6-Stern-Radkappen nachgebildet, mit denen ich so gar nix anfangen konnte. Glücklicherweise hat Agora Models ein Corvette-C2-Coupé aufgelegt und liefert sein Modell mit 2 Radsätzen aus (das hier sind die Nummern 33, 34, 41, 42, jeweils Kompletträder mit zweierlei Schnellverschlüssen). Nach kurzem Schriftwechsel mit dem Customer Service konnte ich die neuen Räder ordern und schließlich, ein paar Wochen später, in Empfang nehmen:



Gleich mal eine Felge probehalber montiert:



Nun, auch ohne Größenvergleich mit der Karosserie fällt auf, dass die Reifen etwas zu groß geraten sind und einen ziemlichen Plastik-Look haben. Auch auf der Agora-Website steht die C2 auf offensichtlich zu großen Schuhen. Der Moment der Demut war gekommen, Demut vor der großartigen Leistung der Monogram-Modellbauer, die dem Kit realistisch große Reifen beigelegt hatten. Erfreulicherweise passten sie exakt auf die Kelsey-Hayes-Felgen Ich zeige unten den Vergleich. Zunächst jedoch war Fleißarbeit angesagt: Die weißen Wände waren bei den Kit-Reifen nicht sauber ausgeführt und hatten auch unter dem Vorbesitzer gelitten. Ich klebte sie ab und lackierte mit weißem Haftgrund nach.









Nach dem Trocknen der Farbe die erste Anprobe: DAS war MEIN Rad Allerdings zeigte sich im Laufe der Zeit, dass diese 40 Jahre alten Reifen immer noch soviel Weichmacher enthielten, dass der Lack nicht vollständig aushärten wollte und leicht klebrig blieb Vielleich hat einer von Euch eine bessere Idee, als Haftgrund?



Nun mussten die Räder auf die Achsen - neue Baustelle Ich verlängerte die Achsen, indem ich sie durchbohrte, 2mm-Gewindestäbe einsetzte und passende Rohrstücke ergänzte. Ich probierte etwas herum, schließlich passte dieselbe Kombination aus Messing- und Evergreenrohr wie schon bei den Türscharnieren (das kürzere weiße Evergreenrohr war ein Probestück).





Ein selbstsichernde Mutter M2 + Beilagscheibe würde das Rad dort festhalten, wo es hingehört. Es verblieb genug Platz unter den Schnellverschlüssen. Die Achsen sind Bruchteile von Milimetern länger als die Felgenlöcher, so würden die Räder nicht klemmen, sobald die Muttern angezogen werden. Eine Gegenmutter auf der Rückseite verhindert, dass die Gewindestäbe dabei herausgezogen werden. Sie bekam noch ein mattschwarzes Farbkleid.





Ich schliff das Evergreenrohr im Zoll-Maß (5-Komma-Irgendwas) auf 5mm zurück, bis die Felgen sauber, ohne Spiel rund liefen.





Eine Kleinigkeit an den nagelneuen Felgen bedurfte der Korrektur: Die Rillen, vermutlich Auswurfmarken, auf der Innenseite der Felgenhörner waren bei aufgezogenen Reifen immer noch sichtbar. Sie wurden verspachtelt und angepinselt - viiiiel besser



Hier nochmals die Räder im Vergleich, mit Kit-Radkappe und Agora-Reifen. Letzterer ist ca. 5mm größer im Durchmesser und passte nur noch gerade so in das Monogram-Radhaus hinein.





Damit war die Vorbereitung des Fahrwerks abgeschlossen. Demnächst wieder mehr Kür: Detailarbeiten an der Karosserie, der gesamte Innenraum, Fenster und Beleuchtung warten noch.
Alles Gute, Euer Modell-Retter Reinhard

Liebe Freunde,
vielen Dank für Eure netten Kommentare

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Einen Arbeitsschritt möchte ich heute zeigen, der bereits vor der Lackierung statt fand, aber thematisch zur Gestaltung des Innenraums gehört: Der Aufbau der Innenkorpusse der Türen, welche wiederum als Träger der Türverkleidungen dienen würden. Die Innenkorpusse sind praktisch das Pendant zu den bereits fertiggestellten Türschwellern. Werfen wir zunächst einen Blick auf das Original:



Auch hier zeigen sich recht komplexe Formen und eine fast wuchtige Erscheinung, die dem Corvette-Fan handfeste Wertigkeit vermittelt. Ich habe wieder etwas vereinfacht, es würde ohnehin noch schwierig genug werden. Die Perfektionisten unter Euch mögen mir verzeihen Also machte ich mich an den Bau des Korpusrahmens. Für die geschwungene Innenkontur der Türe bediente ich mich einer Konturenlehre, wie sie z.B. von Bodenlegern verwendet wird, und kurz darauf waren die ersten Leisten fertig.







Die unteren Leisten gingen flotter, bei den vorderen Leisten mit den Durchbrüchen für die Scharniere musste ich etwas tricksen. Beim übernächsten Bild formten bereits kleine Leisten eine Sicke, in die später die Türdichtungen hineinkamen.





Die Leisten bog ich in Form und verklebte sie mit den Türen. In den Rundungen feilte ich sie dünner und ergänzte Stützdreiecke. Die Fixierungen blieben jeweils über Nacht, damit alles gut aushärten konnte.



Mit MS-Putty schloss ich die Lücken, unterstützte weiter die Leisten und modellierte die hintere Türseite nach. Immer wieder probierte ich an und schliff alles in Form. Hier sieht man ein Manko des Kits, dass ich weiter oben im BB schon angesprochen hatte: Die gerade Innenfläche des Innenkastens gab zum Teil den Blick auf die Türholme frei. Die Korpusse dicker gestalten konnte ich jedoch nicht, da sie sonst mit der Karosserie und den Sitzen kollidieren würden. Da muss ich wohl später mit den Türverkleidungen etwas tricksen, um das Ganze wenigstens optisch anzugleichen Beim nächsten Roadster-Umbau wird alles besser, da hobel' ich gleich am Anfang alles weg und gestalte die Flächen konkav



Ok, somit waren die Türen schon mal 3D Hier ist das hübsche Pärchen:



Damit die Türen später geschlossen blieben, fräste ich Löcher in Holme und Korpusleisten und klebte Magnete ein, anschließend wurden sie mit Putty verspachtelt. Nun ja, sie sind etwas mickrig mit 4x1 mm, ich legte einfach noch 1-2 Magnete mehr hinter die Leiste, das verstärkte das Magnetfeld.





Nun konnte ich die Türverkleidungen ausschneiden, genauer gesagt die Grundplatten hierfür. Sie bekamen jeweils 4 Bohrungen, bis in die Korpusleisten hinein, dann klebte ich Schräubchen M1,0 in die Grundplatten. Nun konnte ich abnehmbare Türverkleidungen gestalten, ich musste ja später noch die Türen auf die Scharnierarme stecken und verschrauben







Hinten sieht man schon die kleine Anschrägung, wo das Türschloss hinkommt. Und auch das Seitenfenster hatte schon seinen Innenrahmen, ich konnte ja nicht einfach das Glas hinpappen





Soviel zu den Türen für heute. Nächstes Mal geht es weiter mit den Detailarbeiten an der Motorhaube und Ersatzteilen der besonderen Art - die Chromzierleisten der Türschweller fehlten im Kit, das verlangte nach Customizing

Alles Gute, Reinhard

Servus Christian,

das "Magic Sculpt" von Greenstuffworld ist ein additionsvernetzendes Resin-Putty. Das bedeutet, es wird im Verhältnis 1:1 gemischt.

Bei der Entnahme aus den beiden Dosen sollte man darauf achten, kein Material hin und her zu übertragen, also Instrument gut reinigen. Ich verwende Handschuhe und mische das Material mit den Fingern gründlich durch, bis keine Schlieren mehr zu sehen sind. Die Verarbeitungszeit beträgt 2-3 Stunden, man hat also alle Zeit der Welt.

Auch zur Verarbeitung trage ich weiter Handschuhe. Zum Verspachteln verwende ich Spatel und Rundstäbe, gerne auch mal die Finger, und drücke das Material tupfend an. Den Rundstab rolle ich sanft über die Oberfläche, um eine konkave Fläche zu modellieren. Wer mehr Ambitionen hegt, kann sich ein Set Modellierinstrumente zulegen. Auch das Benetzen mit Flüssigkeit soll möglich sein, um geschmeidiger modellieren zu können, mit einem Tröpfchen Wasser flutscht der Spatel besser drüber, und die Oberfläche reißt nicht auf. Auch freie Modellationen sind möglich, das Material ist standfest und formstabil, nicht thixotrop, das bedeutet, es fließt nicht weg bei Berührung. Das Verhalten entspricht in etwa dem von Ton. Die Zeit, die man in die Modellation investiert, spart man hinterher deutlich bei der Nachbearbeitung.

Ich lasse das Material immer 24 Stunden aushärten. Danach ist es steinhart und relativ bruchfest. Es lässt es sich wie gewohnt sägen, schleifen, bohren und lackieren - oder auch nochmal erneut verspachteln. Es hält perfekt auf harten Oberflächen und schrumpft nicht. Es ist echt "Magic" Für den Preis kann man das einfach mal ausprobieren!

LG Reinhard

Plasto ist lösemittelbasiert, das muss dann irgendwo raus, und die Masse schrumpft. Also nachspachteln. MS ist wie gesagt additionsvernetzend, reagiert also hauptsächlich nur mit sich selbst. Auf Plastik hält es trotzdem sehr gut und lässt sich ganz normal verschleifen. Ich schleife vorher etwas an. Und wie gerade beschrieben, es ist nicht thixotrop. Du siehst ja, welche Löcher ich bei der Corvette gestopft oder wie ich die Türholme mit den Auskragungen modelliert habe.

Servus Christian,
dann wünsche ich gutes Gelingen

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Heute geht es weiter mit der Detaillierung der Motorhaube. Dazu brauchte es vernünftige Scharniere, die Verriegelungen im Motorraum, einen Haubenaufsteller anstelle des unsäglichen Plastikpins im Kit und noch eine Gummidichtung, damit das Regenwasser nicht munter über die Elektrik plätschert.
Oben hatte ich schon meine Neukonstruktion der Scharniere mit den Gewindestäben gezeigt. Nach dem Verspachteln und Lackieren ergänzte ich die Blechhalterungen, die im Original die Haube am Platz halten. Drei Sechskantschräubchen M1,2 auf jeder Seite lassen es realistischer aussehen.



Hier waren bereits die beiden Haubenfedern und die Halterung für den Haubenaufsteller ergänzt:



Der Haubenaufsteller ist beim Original am Radhaus fixiert, nicht an der Karosserie. Zwei Messingprofile gleiten ineinander, allerdings ohne Einrastmechanismus. Vielleicht hat einer von Euch eine Idee. Ich bohrte Löcher in die Profile, wo zum Offenhalten ein Messingstift durchgesteckt wird - wie alle Oldie-Liebhaber muss man improvisieren, wenn Teile kaputt gehen





Für die Gummidichtung musste ich mir wieder etwas einfallen lassen. Das sind doch recht voluminöse Gebilde mit ca. 3 - 4cm Durchmesser im Original. So konstruierte ich erstmal die Vinylschlauchteilungsvorrichtung, kurz VSTV: Ein Vierkantrohr mit 3mm Innenbreite, im Schraubstock eingespannt, bekam einen Sägeschnitt, dann legte ich einen 3mm Vinylschlauch hinein, teilte ihn am Anfang auf und konnte ihn schließlich mit, in den Sägeschnitt eingelegter Klinge, nach oben wegziehen und sauber in zwei Hälften teilen. Fertig waren die Dichtungen, ich würde noch mehr brauchen.



Schick, nicht? Somit war die Haube fertiggestellt. Erfreulicherweise passte sie immer noch in die Karosserie.



Die Haubenverriegelungen sitzen im Motorraum hinten an der Spritzwand. Es fällt auf, dass sie nicht etwa spiegelsymmetrisch gefertigt wurden, sondern identische Mechanismen auf beiden Seiten verbaut sind. Hier ein Blich auf das Original:



Die Verriegelungen bestehen aus gewinkeltem Blech, das jeweils einen Riegel mit Feder beherbergt und einen verstellbaren Höhenanschlag besitzt. Ich hatte wieder etwas vereinfacht. Dünnes Alu-Blech war die Basis, ergänzt um die Riegel aus PS-Sheet, Uhrmacher-Zeugs und Optiker-Schräubchen. Die Federn wickelte ich aus 0,3mm Draht.









Schließlich fixierte ich die Motorhaube und klebte die Verriegelungen von der Unterseite her an die Spritzwand, die Löcher achsengerecht mit den Haubenfedern ausgerichtet. Es ist wieder reine Mimikry, wertet aber den Motorraum sehr schön auf So sah es eingebaut aus.



Somit war die Haube fertiggestellt, und ich hätte mich eigentlich zurücklehnen können. Jedoch wartete bereits eine neue Baustelle: Die Chromzierleisten der Seitenschweller fehlten, und Ersatz war nicht aufzutreiben. Zum Glück gibt es die Feuerwehr, wenn es brennt. Oder in diesem Fall "Feuerwehrmann" Ingo. Ich hatte die Idee, einen Schriftzug einzufügen und besprach mit Ingo mein Customizing-Projekt. Er entwickelte es gleich weiter, und einige Tage später lag der erste 3D-Entwurf vor mir: Super geworden Nach kleinen Anpassungen waren die Urmodelle fertig. Ich kopierte sie mithilfe selbst angefertigter Silikonformen, um mit Farbe experimentieren zu können. Es wurde schließlich ein "Schwarzblau metallik", welches von unserem alten Benz übrig geblieben war, ergänzt um eine Chromleiste. Den Schriftzug zog ich mit Molotow Chrome nach. Hier der Prototyp:



Das nächste Bild zeigt oben den Prototyp, das grundierte Ur-Modell, die Resin-Abgüsse und schließlich die endgültigen Zierleisten mit und ohne Chrom.



Hier nochmal die Leisten, und die Anprobe am Modell: Also, ganz klar, da schmeißt man doch die originalen Zierleisten weg





Auf diesem Wege nochmals ein Riesen-Dankeschön an Dich, lieber Ingo, für Deine tolle Unterstützung Ich bin noch einmal darum herumgekommen, mich in den 3D-Druck einzuarbeiten, aber, ganz nebenbei, habe ich noch eine Familie, einen Job, ein Haus zu renovieren, und, ach ja, eine Corvette zu vollenden Dank Dir ist das Ziel ein Stück näher gerückt
Damit verabschiede ich mich für heute.
Alles Gute, Euer Modell-Retter Reinhard

Danke für Eure Anteilnahme Also, man muss nicht irre sein, um so ein Projekt zu starten - aber es hilft

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Heute geht es weiter mit der Montage der Scheinwerfergehäuse. Oben hatte ich schon die Montage und Lackierung gezeigt, nun sollten sie ihren Platz in der Karosserie bekommen. Im Kit ist vorgesehen, dass ein paar schäbige Chromplättchen als Scheinwerfer montiert werden - ein unhaltbarer Zustand Also mussten erstmal neue Reflektoren her. Hier die Teile aus dem Kit:



Glücklich kann sich schätzen, wer einen Werkzeugmachermeister mit einer gut sortierten Werkstatt kennt Mein Kumpel Marcus zum Beispiel. Nach ca. 1,5 Stunden waren die nagelneuen Reflektoren fertig, 10 Arbeitsgänge waren nötig pro Stück. Mit Metarex-Polierwatte standen sie den Originalen um nichts nach, seht selbst:





Hier kam die Nut zur Aufnahme der Gläser:



Nach der 3mm-Bohrung für die LEDs kam das Rundschneideisen, dann die Politur:







Die erste Anprobe: Perferkt Das Mini-Ölkännchen ist ebenfalls von Marcus und selbstverständlich funktionstüchtig!



Hier nochmal der Vergleich: Also, kein Vergleich! Und wieder im heimischen Kreativ-Studio die Anprobe mit den LEDs.





Ein neuer Chrom-Spritzling lag dem Kit bei, konnte aber nicht mithalten. Nochmals herzlichen Dank, lieber Marcus, für die tollen originalgetreuen Reflektoren Abgesehen vom Mangel an passenden Schneideisen, hätte ich vermutlich 1,5 Tage dafür benötigt Dann hätte ich alles in die Tonne getreten und wäre trotzdem gekommen





Nun konnten die Gehäuse in die Karosserie montiert werden. Ich fixierte erst die Mittelachse und ergänzte anschließend die beiden kurzen Seitenachsen.







Die Mittelachse verstärkte ich mit MS-Putty, und auch die unschönen Lücken, unten, zwischen Frontnase und den Gehäusen, schloss ich nachträglich. Sie waren mir bei den Rohbauarbeiten nicht aufgefallen





Hier der fertig montierte Zustand. Leider klemmen die Gehäuse noch etwas ... Beim nächsten Roadster würde ich die Gehäuse mit einer dickeren Achse versehen und mehr Zeit in die achsengerechte Lagerung investieren, hier sehe ich die größte Herausforderung. Man kam auch nur ganz schlecht ran für die Bohrungen, eigentlich bräuchte man einen kleinen Winkelbohrtrieb dafür. Aber immerhin: Wieder ein Abschnitt fertiggestellt





Soviel für heute. Einen schönen Restsonntag Euch allen

Euer Modell-Retter Reinhard

Liebe Corvette-Fans,
vielen Dank für Eurer Lob Solchermaßen angespornt, kann ich mich gleich einem der schwierigsten Bauabschnitte widmen.

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Heute möchte ich einen weiteren Arbeitsgang zeigen, über den ich wirklich sehr, sehr lange gegrübelt habe: Den Aufbau des Scheibenrahmens und den Einbau des Frontfensters. Nachdem ich es bisher einigermaßen fehlerfrei geschafft hatte, dem Rahmen kein Leid zuzufügen, musste er nun in Form gebracht werden. Beim geschlossenen Coupé des Kits ist die Angelegenheit mit einem ordentlichen Farbauftrag auf der 2mm starken Karosserie und der schmalen Chromeinfassung des Scheibenrahmens erledigt. Der Glas-Spritzling wird im Ganzen innen am Dach fixiert und durch das Dashboard gestützt. Der Roadster hingegen glänzt mit breiten Chromblenden an der verstärkten A-Säule, außen und innen. Verdeckhalterungen und Sonnenblenden sind ebenfalls vorhanden. Hier zunächst wieder ein Blick auf das Original:



Also begann ich, den Rahmen oben zu verstärken, schnitt und bog eine PS-Leiste zurecht und klebte sie ein.





So sah das nach dem Aushärten aus, danach verspachtelte ich die Kante schön rund mit MS-Putty.





Nach dem Verschleifen kamen die typischen Aussparungen fürs Verdeck an die Ecken. Hier die Anprobe mit eingesetzter Türe.



Die Scheibenwischerachsen wurden ebenfalls ergänzt.



Ein nagelneuer Glasspritzling lag dem Kit bei. Jetzt bloß keine Macke reinhacken Ich hielt ihn hinter den Scheibenrahmen und zeichnete den Ausschnitt mit Fineliner an. Dann schnitt ich die Frontscheibe mit der Trennscheibe heraus, nahm wieder Maß und feilte nach.





Ok, das gefiel mir schon mal sehr gut, der Anfang war gemacht Ich polierte den Scheibenrand und probierte an:





Das Dashboard stützte die Scheibe von unten, allerdings konnte ich die Klemme nicht ewig am Rahmen lassen. Wie die Scheibe fixieren, ohne dass - wie so oft - Kleber quer durch die Geographie läuft und alles versaut Auch mussten die Arbeitsschritte rundherum koordiniert werden - nicht meine größte Stärke, wie ich bald feststellte Eine Fensterdichtung musste auch noch her. Ich probierte es mit einseitig geschlitztem Vinylschlauch, aber mit der dicken Scheibe wurde das viel zu klobig und passte nicht mehr in den Rahmen.



Während ich über das weitere Prozedere grübelte, konnte ich ja schon mal die Lackierung fertigstellen, siehe oben. Das verschaffte mir Zeit, um noch mehr zu grübeln, über die "Verchromung" zum Beispiel. Lackieren? Wäre ideal bei den gewölbten Flächen, aber zu empfindlich bei einem unvollendeten Modell. Außerdem wird bei den "Chrom"-Lacken zurecht der mitunter resultierende "Silber"-Look bemängelt. Da blieb erstmal nur Bare Metal Foil. Ich begann mit dem unteren Fensterrahmen und legte die Folie millimeterweise an. Anschließend kam der obere Rahmen an die Reihe und schließlich die Seiten. Die Außenecken mit den Verdeckeinkerbungen waren eine echte Pfriemelei.









Für die Fensterdichtung wollte ich nicht einfach eine dünne schwarze Elektrolitze in den Spalt legen. Ich halbierte einen 3mm-Vinylschlauch mit meiner VSTV (zur Erinnerung: Vinylschlauchteilungsvorrichtung, siehe oben), legte die Schlauchhälfte mit der Rundung von innen an den Scheibenrahmen und fixierte sie mit Sekundenkleber - freihändig, Millimeter für Millimeter. Also, da kam ich leicht ins Schwitzen, aber es ging alles gut Somit lag meine nagelneue Dichtung hübsch plan auf der Scheibe auf.



Mittlerweile hatte ich die Lösung zur Befestigung der Scheibe gefunden, ganz ohne Kleber: Eine Klemmpassung mithilfe rundum laufender Leisten. Ich nahm Maß, wie dick die Scheibe innen hinter der Dichtung am Rahmen auftrug (ca. 2mm), markierte die Scheibenränder innen am Rahmen, schnitt passende PS-Leisten für die Seiten und oben aus und verklebte sie mit dem Rahmen entlang der Markierungen. Klemmpassung? Nun, die Scheibe ist an den Außenrändern gewölbt, der Rahmen ebenfalls, sodass die eingeklebten Leisten mit ihren angewinkelten Kanten die Scheibe halten konnten. Unten stützte wiederum das Dashbboard. Ok, das war schon spannend, und es hatte geklappt: Nach dem Aushärten schnappte die Scheibe mit sanften Druck in den Rahmen hinein. Letzterer wurde innen matt schwarz angepinselt, das musste als innere Fensterdichtung genügen





Hier das eingesetzte Fenster. Die Folie erhielt eine Pflegebehandlung mit Alu-Hochglanzpolitur - das Finish ist nicht super perfekt, aber ziemlich grifffest. Das war wieder so ein Moment, wo ich mich ganz zufrieden zurücklehnen konnte



Mit meinem Klemmrahmen war die Scheibe fixiert, allerdings eine weitere Ebene im Rahmen entstanden, die nach Spachtelarbeit verlangte. Aber für den Moment blieb ich erstmal zurückgelehnt, und machte mir noch keine Gedanken, was wohl mit der BMF passieren würde, die ich so hübsch aufgerakelt und poliert hatte

Nächstes Mal geht's weiter mit der Fertigstellung des Rahmens und den inneren Chromblenden - DAS war auch wieder so eine Zerreißprobe für mein gebeuteltes Nervenkostüm

Alles Gute, Euer Modell-Retter Reinhard

Liebe Freunde,
vielen Dank für Euren Zuspruch!

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Wie versprochen geht es weiter mit dem Fensterrahmen. Er wurde innen matt schwarz angepinselt, dann kam eine größere Herausforderung: Die Anfertigung der inneren Chromblenden! Also, ich bin weder Spengler, noch Karosseriebauer, und nun wollte ich Alubleche passend zurechtbiegen und -bördeln Aber sehen wir uns zunächst das Original an:



Die Verkleidung der A-Säule besteht aus unterschiedlich geformten Chromblechen. Außen hatte ich BMF verwendet, für innen musste eine andere Lösung her. Aber zuerst formte ich den Innenbogen mit MS-Putty nach, um ihn gefälliger zu gestalten, und belegte die Stellen nochmals mit BMF. Die Übergänge polierte ich sorgfältig. Auch die Sicke zur Aufnahme der Türdichtung, am unteren Ende des Rahmens, erforderte Nacharbeit, sie musste bis zur künftigen inneren Chromblende herangezogen werden. Vermutlich wäre es klüger gewesen, zuerst den Rahmen komplett fertigzustellen, aber da geht dann immer mein Schaffensdrang mit mir durch











Nun also die Innenblenden. Ich zeichnete die Umrisse auf 0,8mm Alublech an, schnitt die erste Blende aus und versäuberte die Ränder. Dann begann ich mit den ersten Biegungen. Der obere Rand musste über die "Außenkurve" gebördelt werden, um sich an den Rahmen zu legen. Also, das allererste Stück habe ich natürlich verhunzt und als Übungsobjekt deklariert Aber mit viel Geduld und sachten Hammerschlägen über die Kante des Schraubstocks gelang es. Ich probierte immer wieder an, danach verschliff und polierte ich meine schicke neue Blende. Sie diente sogleich als Schablone für die andere Seite.





Hier die beiden Seitenblenden: Die obere fertig poliert, die untere gebogen im Rohzustand.



Der obere Querrahmen bekam ebenfalls ein neues Kleid aus 0,3mm Alublech. Ich bördelte den Rand über einen Messingstab, probierte ein paar mal an und polierte ihn ebenfalls. Auch hier gab es ein Übungsobjekt, das kürzere Stück.







Zeit für eine Anprobe: Das ging schon mal in die richtige Richtung!



Bevor ich die Blenden endgültig fixieren konnte, bedurfte es noch einiger Vorbereitungen: Die unteren Ränder wurden noch etwas ausgefräst und an das Dashboard angepasst, Bohrlöcher zur Befestigung an der A-Säule, sowie zur Montage der Verdeckhalterungen gesetzt. Letztere fertigte ich ebenfalls aus dem 0,8mm Alublech, das ich einmal faltete, bohrte und passend zurecht feilte. 2mm-PS-Rohr für die Kunststoffeinsätze vollendete die Halterungen. Die Bohrungen im Alublech mussten vorab erfolgen, da selbst bei dem großen Maßstab eine Bohrung nach der Montage nur mit Kollateralschäden zu bewerkstelligen gewesen wäre.







Ich ließ die Scheibe wieder in den Rahmen einschnappen, dann konnte ich die seitlichen Blenden verkleben. Ich nahm zähließenden Sekundenkleber und kontrollierte die Ausrichtung mit der Schiebelehre. Nach dem Aushärten bohrte ich in den Blenden-Löchern bis in den Rahmen hinein und klebte Optikerschräubchen M1,0 ein. Am Original werden die Blenden mit ein paar Kreuzschlitzschrauben fixiert.







Soweit die seitlichen inneren "Chromblenden". Nächstes Mal geht es an die obere Blende mit den Sonnenblenden und dem Rückspiegel. Zum Abschluss für heute habe ich einen Größenvergleich mit einem 1:24-Modell - also, ich werde wohl etwas Platz in der Vitrine schaffen müssen



Soviel für heute.
Alles Gute und einen guten Start in die neue Woche

Servus Christian & Uwe,
vielen Dank für Eure lobenden Worte! Bei soviel Vorschusslorbeeren muss ich mich nach der Decke strecken, damit der Rest auch noch gelingt! Und ja, die Erstellung des Bauberichtes ist auch spannend, um ihn knapp und dennoch informativ zu gestalten. Und wenn die Software beim Upload gelegentlich meine Texte verschluckt, dann liebe ich es besonders Jetzt habe ich ein paar Tage Urlaub, dann wird weiter gebastelt.
LG Reinhard