Das Wettringer Modellbauforum

Servus Ingo,
freut mich, dass ich Dich immer noch für mein Projekt begeistern kann Ich hoffe, Deine Tischplatte ist gut gepolstert
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Liebe Moped-Freunde,
heute gibt es ein kleines Update zum Hinterrad. Die Adapterplatte wurde mit dem Tragring verschraubt und die Überstände verschliffen.





Die Einzelteile waren vorbereitet, da sollte doch der Rest recht flott vonstatten gehen? Trag- und Felgenring ineinanderschieben, Kügelchen einfüllen und fertig! Nun, wer meint, dass im Reich der Mitte 2mm das Gleiche sind wie im DIN-Deutschland, ist auf dem Holzweg So wie ich. Deutsche Lieferantenadresse bedeutet noch lange nicht deutsche Herstellung Ich füllte die ersten Kugeln in mein gedrehtes Lager ein, mit ca. 0,1mm Spiel, Ihr erinnert Euch, und schon begann alles zu klemmen Auch feines Maschinenöl konnte keine Abhilfe schaffen.





Ich drehte die Felge um und ließ die Kugeln wieder herauskullern. Die Schiebelehre lieferte die Erklärung: Die Durchmesser der Kugeln schwankten zwischen 2,00mm und 2,10mm, exakte Rundung durfte nunmehr bezweifelt werden Da ich meine fertig bearbeiteten und polierten Teile nicht mehr in die Drehbank spannen konnte, feilte ich die Laufrille am Tragring von Hand nach und polierte sie nochmals. Nach dem dritten Durchgang passte schließlich zusammen, was zusammen gehörte, und die Felge drehte sich einigermaßen frei um den Tragring. Ich verzichtete auf Öl, das es vermutlich nur Staub einfangen würde. Eine abschließende Politur mit Metarex Polierwatte ließ die Oberflächen nach den vielen Anproben wieder erstrahlen.

Der nächste Arbeitsschritt war die Herstellung der Hinterradschwinge. Zu Beginn hatte ich mich bereits über die Unzulänglichkeiten der Studie ausgelassen. Also galt es, meine Custom-Schwinge möglichst Design-gerecht an mein funktionell optimiertes Hinterrad anzupassen. Die Schwingenarme müssten natürlich stabil genug sein und - rein theoretisch - die Hydraulikleitungen im Inneren aufnehmen können. Ich legte Rahmen und Rad auf die ausgedruckte Vorlage und begann zu messen. Das kleine Maschinchen mühte sich redlich, einen Streifen aus dem 4mm starken Material vorzubereiten.





Ich zeichnete die Form vor und verglich direkt auf dem Ausdruck. Auch die Schwingenlager mussten berücksichtigt werden, ich wollte die Vorhandenen des Kit-Rahmens nutzen.



OK, das könnte ganz schick werden Die Form wurde ganz klassisch mit der Laubsäge herausgeschnitten, dann bohrte ich die Montagepunkte in kleiner Größe vor und verglich mit den Gewindebohrungen der Adapterplatte.



Soweit, so gut. Notfalls hätte ich mit dem nächst größeren Bohrer etwas cheaten können, damit die Befestigungsschrauben sauber fluchten Hier die Anprobe mit Inbusschrauben M2,0. Die Köpfe werden noch eingesenkt.



Gut zu sehen im direkten Vergleich, dass der Innenradius meines Rades kleiner ausfiel als in der Studie, und somit die Aufnahmepunkte meiner Schwinge etwas näher beieinander lagen. In den Proportionen erschien es mir jedoch stimmig, und ganz klar, immer noch Meilen besser als die Exemplare, die ich zu Beginn gezeigt hatte
Ich begann, die Form mit dem zurückgesetzten oberen Haltearm herauszuarbeiten. Für die rechte Seite kopierte ich die Konturen mit Fine Liner auf den nächsten PS-Streifen.



Soweit das unmögliche Bike

Alles Gute und einen guten Start in die neue Woche!
Reinhard

Servus Marcus, Michi, Thomas und Wolle

vielen herzlichen Dank für Eure große Anerkennung Bis zum Endergebnis ist noch etwas Geduld erforderlich, noch ist jede Menge zu tun: Der gesamte Vorderbau, Vorderrad, Gabelbrücke und -kopf herstellen, Lenker mit Risern und Hebeleien, Tank mit Instrumenten, Lacksatz mit sämtlichen Designelementen und natürlich eine ordentliche Lackierung

Der Maschinenpark hat sich im Laufe der Jahre angesammelt und erleichtert Vieles, ersetzt jedoch nicht (meine blühende) Fantasie und Tüftelei. Was nicht passt, wird passend gemacht. Die Drehbank ist ein nettes Gimmick, ist aber auch limitiert, siehe Felgenherstellung Den größten Nutzen bringt die alte Zahntechnik-Maschine mit Knieanlasser, stufenloser Drehzahlregelung und 2,35mm Schnellspannfutter. Damit lassen sich alle Werkstücke innerhalb von Minuten bearbeiten, und drehendes Werkzeug gibt es für fast jeden Zweck in schier unendlicher Auswahl. Natürlich habe ich auch viel "geübt", also einfach mal gemacht, und wenn's nix war, ohne Abschiedstränen entsorgt Das "Können" kann ich jedenfalls an Euch zurückgeben - Michis nagelneue 2mm Radkappenembleme würden glatt durch meine Bohrlöcher durchfallen, so zierlich sind die

Meine Time-Lines für den BB und die tatsächlichen Baufortschritte sind mittlerweile fast gleich auf, das Hinterrad hat mich viel Zeit und Geduld gekostet. Nächste Woche ist erst mal Urlaub angesagt - faschingsbefreit. Wehe, einer schmeißt auch nur einen Konfetti nach mir Davor gibt's noch ein kurzes Update zur Hinterradschwinge.

Bis dahin alles Gute und LG
Reinhard

Servus Dirk,
offensichtlich scheint Maßhaltigkeit außerhalb des DIN-Geltungsbereiches ein ubiquitäres Problem zu sein Das potenziert sich ja je nach Maßstab erheblich.
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Liebe Moped-Freunde,
die Hinterradschwinge wurde weitergebaut, bekam eine Querstrebe und ein Airride Federungssystem. Zunächst bereitete ich die beiden Schwingenarme weiter vor. Der rechte Arm wurde ausgesägt,



dann setzte ich die Bohrungen für die Montage an der Adapterplatte sowie am Schwingenlager. Um die Kongruenz zu gewährleisten, verband ich das erst Paar Bohrlöcher mit einem weiteren Bohrer.



Die Arme wurden zur Probe montiert. Mit einem rechten Winkel prüfte ich, ob beide sauber fluchteten und somit das Rad gerade stehen würde: Passt





Die Anprobe am Rahmen sah ebenfalls gut aus, die Proportionen stimmten.



Als nächstes verband ich beide Schwingenarme mit einer Querstrebe. Zur Verstärkung der Klebeverbindung bohrte ich seitlich Löcher bis in die Strebe und klebte Stahldraht hinein, das sollte erst mal halten. Die Überschüsse wurden verschliffen und später verspachtelt.



Um ein Airride Federungssystem montieren zu können, waren natürlich Montagepunkte an Rahmen und Schwinge erforderlich. Erfreulicherweise befanden sich am Kit-Rahmen genau passende Löcher an den Unterzügen, um eine Metallachse aufnehmen zu können:



Die Konstruktion musste etwas stabiler ausfallen. Während bei normalen Stoßdämpfern auf Druck belastet wird, wirken beim Airride Federungssystem Zugkräfte auf das Fahrwerk ein. Daher die Metallachse am Rahmen, und ein stabiler Aluwinkel an der Querstrebe. Hier waren die Teile schon vorbereitet:



Die Gewindestangen würden später in den Messingrohren verklebt werden und sollten so die Schwinge sicher am Platz halten können. Die Fahrwerkshöhe konnte zum Zeitpunkt der Verklebung festgelegt werden, da hatte ich etwas Spielraum. Mit den PS-Röhrchen bekam die Federung etwas Volumen verpasst. Der Aluwinkel würde nach der Lackierung an der Strebe verklebt, mit den Schräubchen als Sicherung gegen Scherkäfte.



Nun die Schwingenachse. Wie oben beschrieben, wollte ich die Schwingenlager des Kits verwenden und hatte die Bohrungen an den Schwingarmen entsprechend vorbereitet. Ich nahm Maß und bereitete zwei hübsche Distanzhülsen aus Messingrohr vor. In die Schwingenlager passten zufällig genau M2,0 Rundmuttern aus der Pocher-Grabbelkiste. Sie würden bei der Endmontage als Gegenmuttern für stabilen Halt sorgen. Hier die Anprobe:







Die Hinterradschwinge verlangte nach weiterer Aufmerksamkeit. Die Befestigung würde mit Inbusschrauben erfolgen. Damit diese elegant in der Oberfläche verschwinden könnten, senkte ich die Montagelöcher weiter ein, nicht ohne einen ordentlichen Saustall zu produzieren



Für diese Zwecke hatte ich mir kürzlich einen Profi-Bohrersatz geleistet. Scharfe Kanten an den Bohrlöchern ohne Nacharbeit sind das befriedigende Ergebnis. Hier die eingesenkten Schraubenköpfe:



Die "Hydraulikleitungen" sollen durch die Schwingenarme geführt werden. Dazu fräste ich kleine Kästen in die Innenseiten und setzte ein paar Bohrungen, mit viel Gefühl, um nicht an der Außenseite durchzubohren. So konnte ich die vorgesehenen Koaxkabel in den Bohrungen verkleben. Hier die Anprobe:



Das Airride wurde an die Querstrebe montiert, und nun konnte die Schwinge am Rahmen anprobiert werden.



Mit etwas Geduld und Fitzelei, da ja alle Teile nur gesteckt waren, nahm die Schwinge ihren Platz ein. Hier die Ansicht von unten:



Es folgte die Höhenkontrolle.



Und noch die Seitenansicht. Die Schwingenachse erhielt noch längere Inbusschrauben, meine 12mm erwiesen sich als zu kurz. Das Airride kollidierte hier fast schon mit dem Batteriehalter, evtl. war ein etwas breiterer Haltewinkel nötig. Ansonsten war die Schwinge fertig vorbereitet und bereit zur Lackierung- nach dem Verschleifen der Spachtelmasse



Soviel für heute. Einen schönen Rest-Sonntag Euch allen
Reinhard

Liebe Freunde des außergewöhnlichen Modellbaus,

heute gibt es nur ein kleines Update. Wie oben beschrieben, war es an der Zeit, die Lupenbrille - und auch den Alltag - beiseite zu legen und neue Bilder in den Kopf zu bekommen. Ein paar Tage Wellness mit einem Abstecher in die Feengrotten in Saalfeld / Saale waren genau das Richtige, um auf neue Ideen zu kommen, seht selbst:







Und nein, das ist kein Rorschach-Test sondern ein ehemaliges Alaunschiefer-Bergwerk, das zur familienfreundlichen Eventlocation ausgebaut wurde.

Solchermaßen beflügelt, konnte ich mir Gedanken über das dritte Standbein meines Mopeds machen: Das Vorderrad mit seinen Anbauten. Die Konstruktion mit einer Adapterplatte würde ähnlich dem Hinterrad ausfallen, jedoch mit mechanischer Bremse. Hier wurde das Profil in ein geeignetes Alu-Rohr gedreht, herzlichen Dank an meinen Kumpel Marcus!



Eine Bremsscheibe wurde einfach von einem im Durchmesser passendem Rohr abgestochen, die Adapterplatte würde wiederum aus dem gedrehtem Rundprofil ausgeschnitten werden. Hier sind die hübschen Rohlinge:



Die Bremsscheibe weist eine Stärke von 0,8mm auf, das wären realiter 6,4mm und somit realistischer als so manche überteuerte Ätzteilsets von Tamiya & Co, mit ihren 0,1mm Bremsscheiben. Nun musste ich mir nur noch etwas einfallen lassen, um die Scheibe innen in der Felge zu montieren, und einen netten kleinen Bremssattel an der Adapterplatte zu fixieren.

Bis dahin konnte ich schon mal die Einfüllöffnung für das Kugellager vorbereiten. Hier war die Verschlussschraube bereits angeglichen:



Soweit der Stand beim Vorderrad, demnächst wieder mehr. Schönen Sonntag Euch allen
LG Reinhard

Willkommen zurück beim außergewöhnlichen Bike!

Oben hatte ich Euch die Rohlinge von der Drehbank gezeigt, nun galt es, die Adapterplatte für das Vorderrad vorzubereiten. Wie schon beim Hinterrad, hatte mich das ein Weilchen auf Trab gehalten, daher die kleine Pause im BB. Zunächst musste ein passender Abstand für die Montagepunkte zu den künftigen Tauchrohren festgelegt werden. Der Innendurchmesser meiner schicken Trag- und Felgenringe war wiederum kleiner als in der Designstudie. Also erst einmal die Teilchen auf dem Ausdruck positioniert: So könnte das etwas werden Hier hatte ich bereits die Montagepunkte markiert:



Während ich beim Hinterrad noch ziemlich ge-freestylt hatte, kam es nun darauf an, die künftigen Montagepunkte möglichst exakt und symmetrisch auf den beiden Flanken zu positionieren. Die kleinste Abweichung würde bei der fast 17cm langen Gabel zu Verzug und Disparallelität führen. Glücklicherweise verfüge ich über Schiebelehren aus guter, deutscher Fertigung Alles passte perfekt und rechtwinklig, sodass ich eine Lehre an den Adapter-Rohling präzise anlegen konnte. Ich peilte den einen Punkte auf der einen Seite an, und konnte ihn so auf die andere Seite genau übertragen. Das Ganze nochmals von der anderen Seite her, sodass sich eine hübsche Kreuzmarkierung ergab:





Die Markierungen wurden angekörnt, dann ging es wieder an die Standbohrmaschine: Same procedere as every year. Erst vorbohren, dann bei unveränderter Position des Maschinenschraubstocks das Gewinde hineinschneiden:



Wir Ihr sehen könnt, hatte ich dazugelernt Der Ring war noch nicht gesägt, was die Positionierung im Schraubstock vereinfachte. Allerdings grübelte ich noch über die Befestigung der Tauchrohre an der Adapterplatte - die Studie zeigt einen cleanen Look, ohne Schrauben außen dran. Also bereitete ich zunächst Gewinde an meiner Adapterplatte vor. Sodann musste das Material weiter ausgedünnt werden. Ein paar Bohrungen wären sicherlich hilfreich, um sich nicht bei der Feinarbeit einen Wolf zu fräsen Und schon hatte ich wieder einen riesen Saustall:



Nun konnte das Segment herausgesägt werden, mit dem richtigen Abstand zu den Montagepunkten:





Mit der Handbohrmaschine, Trennscheibe und Fräser ging es weiter. Die Segmente zwischen den Montagepunkten wurden herausgetrennt.





Als Nächstes schliff und feilte ich alles in Form, das dauerte einige Zeit. Ich habe nicht jedes Detail dokumentiert, hier ist schon der nächste Schritt: Die Platte wurde in der Mitte weiter ausgedünnt, dazu setzte ich ein paar Bohrungen, mit Tiefenmarkierung am Bohrer. Anschließend wurde mit Fräsern, Trennscheibe und Handfeilen die Form ausgearbeitet. Auf einer Seite beließ ich einen Steg.



Hier zeigte sich das hübsche Teilchen bereits matt beschliffen, bereit zur Aufnahme eines Bremssattels. Jener entstammte der 1:8 - Grabbelkiste, ursprünglich von einer Honda CB750F. Er wurde etwas modifiziert, erhielt zwei Bohrungen, ebenso wie der Steg an der Platte, und konnte so mit einer Schrauben-Mutter-Kombi M1,2 fixiert werden. Alu, Kunststoff und Sekundenkleber gehen eher selten einen Bund fürs Leben ein daher die Verschraubung.



Ah, da war ja unser kleiner Freund wieder Offenbar schmollte er nicht mehr



Hier das Mock-Up mit der Bremsscheibe: Das passte schon mal prima. Aber das erinnerte mich an ein ungelöstes Problem: Die Scheibe musste an die Felge - da musste ich mir noch etwas einfallen lassen



Während ich darüber grübelte, konnte ich die Hinterradschwinge noch etwas pimpen: Die Querstrebe erhielt eine "Schweissnaht" aus MS-Putty. Ok, nicht ganz so perfekt wie beim Ferrari nebenan, aber schnell erledigt





Soviel für heute. Auch beim Vorderrad kämpfte ich mit Kaltverschweissungen, schau mer mal, wie's ausgeht

Alles Gute,
Euer Modell-Retter Reinhard

Willkommen zurück, liebe Freunde des unfassbaren Bikes

Die Idee zur Fixierung der Bremsscheibe reifte heran, doch zunächst widmete ich mich einem weiteren, bisher nicht beachteten Detail: Der Motorelektrik. So ein schickes Starterrelais wäre sicher dem Vortrieb dienlich, und ein ordentliches Sicherungspanel könnte womöglich verhindern, dass die ganze Hütte beim nächsten Kurzschluss abfackelt. Gedacht, getan: Ein 0,3mm Alublech wurde als Halterung zurechtgebogen und mit Bohrungen versehen. Das Relais erhielt eine eigene Schelle:



Hier hatten die Komponenten ihr Farbkleid erhalten:



Schließlich konnte ich die Halterung am Rahmen befestigen. Die bekannten Optiker-Mini-Kreuzschlitzschräubchen dienten als Sicherung:



Die Draufsicht zeigt die Bohrungen für die künftigen Versorgungskabel am Sicherungspanel.



Die Ladekabel vom Generator fanden ihren Platz an der Batterie, ebenso das Massekabel an der Rahmenquerstrebe. Auch der Anlasser konnte nunmehr, via Starterrelais, mit Energie versorgt werden. Sechskantschräubchen M1,0 mit SW 1,5mm halten die Drähte, unterstützt durch ein Töpfchen Sekundenkleber:



Ok, ein paar Kabel vom Sicherungspanel ins Nirvana unter dem künftigen Tank, und die Elektrik wäre, theoretisch, perfekt.

Nun aber zur Bremsscheibe. Die Biker unter Euch wissen: Bremsscheibe = Mitte, Bremssattel = außen und oben drauf. Hier aber hatten wir ein hubless wheel. Wie oben bereits ausgeführt, musste die Bremsscheibe an der Felge, also gaaanz außen, befestigt werden. Logisch, es gab ja kein "Mitte" Folglich musste der Bremssattel innen an die Bremsscheibe greifen. Das Mock-Up mit der Adapterplatte hatte ich Euch oben gezeigt.
Wie also konnte ich die Scheibe befestigen, und vor Allem so, dass sie nachher sauber rundlaufen würde? So habe ich das dann bewerkstelligt: Zunächst galt es, exakt gleichmäßige Markierungen festzulegen. Dazu befestigte ich die Felge auf einer Scheibe mit Winkeleinteilung und zeichnete mithilfe eines rechten Winkels die Abstände an, alle 40°, also neun Befestigungspunkte:





Als Breite zur Unterbringung der Scheibe standen 5mm zur Verfügung, also riss ich 2,5mm mit der Schiebelehre an und erhielt saubere Kreuzmarkierungen aus Fineliner / Anriss. Diese "körnte" ich mit einem klitzekleinen Rundfräser an.



Meine Idee zur Befestigung der Bremsscheibe: Ich wollte Bohrungen setzen und passende Röhrchen mit einem feinen Schlitz versehen, welche die Scheibe halten würden. Das Edelstahlrohr hatte 1,5mm, ich entschied mich schließlich für das 1,4mm Messingrohr, um dieses Detail optisch hervorzuheben.



Die gute alte Standbohrmaschine kam erneut zum Einsatz. Ich richtete den Maschinenschraubstock mit viel Geduld sehr präzise aus und spannte die Felge, exakt rechtwinklig zum Bohrer, mit Papier gepolstert, fest. Schon ging es los, mit Schneidöl und sanftem Druck. Hier eine Aufnahme "in action":



Für die nächste Bohrung löste ich die Backen des Schraubstocks, ganz wenig, drehte die Felge in ihrem Lager zwischen den Backen weiter, probierte den Bohrer an, und zog die Backen wieder an. Somit erhielt ich sauber konzentrische Bohrungen im exakt gleichen Abstand zum Felgenrand



Hier das Ergebnis, mit eingelegtem Bohrer: Also, ist schon schick, gell



Sodann bereitete ich die Messingröhrchen vor, schlitzte die Enden vorsichtig mit einer Trennscheibe ein, und kappte sie auf 5mm Länge. Hier war das Ensemble schon vorbereitet, eine unbekannte Maid leistete Unterstützung:



Ich steckte alles provisorisch zusammen: Genauso hatte ich mir das vorgestellt



Hier nochmal eine Detailaufnahme:



Da konnte ich gleich noch mein Mock-Up vervollständigen mit Tragring, Adapterplatte und Bremssattel. Der kleine Lanz Bulldog in 1:160 zeigt den Größenvergleich:





Die ganzen Anproben forderten ihren Tribut: Die Bremsscheibe sah allmählich aus wie aus der Altmetallsammlung, mit ihren Kratzern und Scharten. Sie wurde mit doppelseitigem Klebeband auf der Spindel fixiert und erhielt eine Auffrischung mit 1500er Schleifpad: Viiiiel besser



Soweit die neuesten Fortschritte. Demnächst wieder mehr vom unmöglichen Bike
LG Reinhard

Servus Ingo & Thomas,

Zitat von »Automodellbauer«

was soll man noch schreiben, wenn alle Superlative bereits mehrfach verbrannt sind?

na, die gleichen immer wieder Ich lese sie immer wieder gerne Aber mal im Ernst, Superlative sind hier im Forum reichlich zu finden, und ich bin sehr geschmeichelt, wenn Ihr auch für meine wilden außer-gewöhnlichen Basteleien soviel Anerkennung zollt
Bislang habe ich alle Bilder mit meinem Samsung Galaxy A40 erstellt - das ist recht handlich, passt in meine Motorradjacke und verfügt - tataaa -über eine Zeiss-Optik. Meistens mache ich mehrere Bilder, checke sie am PC, und nur die besten dürfen bleiben. Bildaufbau, Belichtung und Schärfe sollten natürlich einigermaßen stimmen, die Bilder-Software ist kein Klärwerk Die Bildbearbeitung erledige ich mit der MS-Bildbearbeitung und gelegentlich mit meiner uralten Ulead Impact Bildbearbeitungssoftware.

Soviel zu meinen Bildern, freut mich, wenn sie Euren Zuspruch finden!

LG Reinhard

Welcome back bei den außer-gewöhnlichen Basteleien

Das Mock-Up war schon ganz schick, nun galt es, passende Bohrungen und und Gewinde zu setzen. Wie schon beim Hinterrad, wollte ich auch beim Vorderrad die Adapterplatte mit einer Schraubverbindung am Tragring fixieren. Eine Verklebung erschien mir bei Weitem nicht stabil genug, und ich legte los. Allerdings begann es gleich mit einer neuen Herausforderung: Der Tragring vorne wies eine Breite von nur 10mm auf, somit musste ich mit meinen Inbusschrauben ein paar Nummern kleiner werden, damit die Schraubenköpfe sich sauber einsenken lassen würden, ohne dass die Ränder des Tragrings ausfransten. Ein hübsches Set Gewindeschneider von M1,0 bis M3,5 war die Lösung.



So ging das Ganze voran: Zunächst markierte ich die Bohrpositionen am Tragring und an der Adapterplatte:



Wie schon bei den Bohrungen zur Befestigung der Bremsscheibe, klemmte ich den Tragring in den Schraubstock meiner Standbohrmaschine, richtete ihn sauber aus und setzte die erste Bohrung in M1,1. Anschließend folgte wiederum bei gleicher Position der Gewindeschnitt - natürlich manuell, nicht maschinell, das hatte ich noch nicht erwähnt Der Bohrkopf wurde einfach abgesenkt und der Schneider von Hand langsam in die Bohrung eingedreht, unter Zugabe eines Tröpfchens Schneidöl.



Ich überprüfte nochmals die Positionen an der Adapterplatte, dann kam auch sie an die Reihe. Hier wieder ein Bild "in action":



Diese Bohrung hatte 1,6mm, da könnte ich noch etwas cheaten, falls ich nicht exakt genug gemessen und angezeichnet hätte Danach drehte ich die Platte um, richtete sie erneut aus und senkte die Bohrlöcher für die Schraubenköpfe ein. Sogleich erfolgte die erste Anprobe: Alle Bohrungen fluchteten sauber



Die M1,1 - Bohrer passten perfekt und ohne Gewalt durch. Ab und zu haut auch mal was hin



Naja, mehr oder minder, die Senklöcher für die Schraubenköpfe durfte ich nacharbeiten, damit die Köpfe sauber in der Oberfläche verschwanden. Ich probierte einige Zeit herum, und schließlich passte alles gut zusammen. Ein alter Bohrerschaft wurde zurechtgefeilt, und schon hatte ich einen handlichen Inbusschlüsssel, um die Schrauben einzudrehen:



Ich demontierte die Platte wieder und setzte zwei Markierungen: So herum würde es perfekt passen.



Da könnte ich doch gleich alles montieren und weiter basteln Nö, wäre doch viel zu einfach. Oben hatte ich gezeigt, wie ich mit einem Alu-Rundstab die Positionen zur Montage der Adapterplatte an den Tauchrohren festlegte. Genau diesen Rundstab mit seinen 6mm Durchmesser konnte ich nun weiter bearbeiten. Die nötigen Mock-Ups mit meinen künftigen Tauchrohren würden natürlich deutlich leichter vonstatten gehen, solange die Adapterplatte noch lose herumlag. Abgesehen von der fehlenden Hochglanzpolitur, geht ja gar nicht, so'n mattes Ding mitten im Chromglanz

Und schon ging es weiter mit dem Alustab: Ich drehte die Schräge für die Staubmanschette ab, mit einer klitzekleinen Rille als Abschluss. Es folgte die Zentrierbohrung.



Einen passenden 5mm Stahl-Rundstab hatte ich auch schon im Fundus entdeckt: Die perfekten Standrohre für meine künftige Vorderradgabel Ich würde sie 15mm in die Tauchrohre einsenken, das sollte der Gabel genügend Stabilität verleihen.



Und ab in die Drehbank: Mit sehr viel Gefühl - und noch mehr Schneidöl - bohrte ich die Tauchrohre aus: Die Wandstärke von 0,5mm verlangte nach voller Aufmerksamkeit. Schließlich war es vollbracht, und ich konnte anprobieren: Die Länge passte schon mal ...



... und der Stahl fügte sich nahtlos in die Bohrung des Tauchrohres Die Länge der Standrohre würde ich festlegen, sobald Gabelkopf und -brücke fertiggestellt wären. Bis dahin war noch ein weiter Weg ... es gibt viel zu tun, haun wir ab





Ok, soweit, so gut. Aber gemütlich zurücklehnen war nicht. Auch die Tauchrohre konnten nicht einfach mit der Adapterplatte verklebt werden. Letztere hatte bereits Gewinde in die seitlichen Montagezapfen bekommen, Ihr erinnert Euch. Damit wollte ich ursprünglich je zwei Schrauben durch die Tauchrohre hindurch befestigen. Das würde aber den cleanen Look der Designstudie schon arg stören, diese gnubbeligen Inbusschrauben mittendrin Da musste ich mir noch etwas einfallen lassen. Bis dahin konnte ich ja schon einmal plane Flächen an den Tauchrohren zurechtfeilen:



Ganz nebenbei erschuf ich eine neue Milchstraße, aufgenommen mit dem Hubless Teleskop Oder zumindest schon wieder einen Haufen Späne



Also, so ungefähr hatte ich mir das vorgestellt, hier locker zusammengelegt. Irgendwie mussten passende Befestigungspunkte im richtigen Abstand in die Tauchrohre, ohne die Optik komplett zu versauen



Und, ach ja, ich hatte Euch noch die Hochglanzpolitur versprochen. Voilà:



Hier noch mit aufgeräumtem Arbeitsplatz. Also, wenn das kein Chromglanz ist



Soweit das unmögliche Bike. Schönes Wochenende Euch allen und gutes Gelingen im Bastelstübchen
LG Reinhard

Servus Frank,

Zitat von »Duke«

ich habe wieder mal mit Begeisterung mitgelesen und mache es nun kurz .............

vielen Dank, freut mich, dass Ich Dich immer noch begeistern kann Momentan ruht die Werkstatt, Arbeit, Familie und Bürokram fordern Tribut. Über die Osterfeiertage sollte ich etwas zur Ruhe kommen, dann schau mer mal
LG Reinhard

Servus Dirk,
vielen Dank für die noble Einschätzung, schmeichelt mir sehr, aber in dem Bereich kaufen sich die Meisten gleich ein echtes Bike

Servus Ingo,

Zitat von »feuermann6147«

Man kann sie nur sabbernd mit offenem Mund bestaunen

ich wusste doch, dass Dir noch ein neuer Superlativ einfällt Aber ganz ehrlich, meistens bin ich selbst erstaunt, wenn' am Ende funktioniert
LG Reinhard

Liebe Freunde der außer-gewöhnlichen Harley - Kreationen,

es ging weiter mit der Montage des Vorderrades. Lange hatte ich darüber gegrübelt, wie ich die Tauchrohre an der Adapterplatte befestigen könnte, ohne die Optik zu versauen. Ich entschloss mich schließlich, einen Kompromiss einzugehen, ganz ohne Schraubverbindung würde es kaum die restlichen Arbeiten, geschweige denn den Umzug in meine Vitrine überstehen. So legte ich meine Teilchen zunächst wieder auf den Ausdruck, um Maß zu nehmen.



Die Adapterplatte nebst Tragring ragte etwas weiter nach innen gegenüber der Studie. Bei maßgerecht positionierten Tauchrohren rutschte nunmehr das Rad ein paar Millimeter nach unten, was meinem Plan entgegenkam, den Rahmen anzuheben, siehe oben. Meine Idee nahm Gestalt an: Für den unteren Befestigungspunkt würde ich durchbohren und das Tauchrohr, wie bei einer gewöhnlichen Gabel, mit einer Schraube fixieren. Für den oberen Befestigungspunkt wollte ich ein Gewinde M2,0 in das Rohr setzen und einen kleinen Gewindebolzen einsetzen. Ich legte die Relation der Tauchrohre zur Adapterplatte fest und markierte die Bohrungen. Dazu klemmte ich die Rohre in die Schiebelehre:



Sogleich ging es zur Standbohrmaschine: Eine Bohrung M1,6 für das obere Gewinde wurde gesetzt, mit semi-professionellem Tiefenanschlag , gefolgt vom Gewindeschnitt M2,0 - same procedere as every year





Schließlich war es geschafft - das genaue Aufmaßnehmen und Ausrichten der Werkstücke hatte sich gelohnt. Die unteren Bohrungen wurden an der, zusätzlich abgeflachten Außenseite, wiederum eingesenkt, um die Köpfe der Inbusschrauben aufzunehmen.



Die oberen Gewindebohrungen erhielten ihren Gewindebolzen:



Bereit zur Montage, erhielten die Tauchrohre erst mal eine Hochglanzpolitur, danach kamen die kleinen Gewindebolzen an ihren Platz. Nun konnte ich die Tauchrohre in die oberen Befestigungspunkte einschrauben:



Ich drehte sie mit sanftem Nachdruck bis zu ihrer endgültigen Position, dann kamen die Inbusschrauben durch die unteren Bohrungen an ihren Platz. Erfreulicherweise passte alles gut zusammen und lag ohne zu schaukeln, hübsch parallel, auf der Unterlage auf:



Ich fädelte die Konstruktion durch die Felge und probierte an. Der Erste Eindruck: Könnte gut werden



Die Vorbereitungen zur Verschraubung der Adapterplatte hatte ich Euch oben gezeigt. Nun mussten nur noch die Inbusschräubchen M1,4 gekürzt werden.



Hier hatten sie ihren Platz eingenommen und hielten die Adapterplatte sicher am Tragring fest. Die unbekannte Maid sorgte für sicheren Halt, damit alles fürs Foto schön aufrecht stehen blieb





Der Reifen wurde abgenommen, um mein home made ball bearing zu befüllen, es folgte die Verschlussschraube, und der Reifen fand wieder nach Hause. Also, dieser Part hatte mich ordentlich auf Trab gehalten - Zeit, sich gemütlich zurückzulehnen, gucken und freuen So hatte ich mir das vorgestellt! Zur Belohnung gab's heute Flammlachs vom Grill und 'nen Schoppen Rosé, mit Familie, wohlverdient

Ich wünsche Euch allen erholsamen Feiertage im Kreise Eurer Lieben, und beschauliche Stunden im Bastelstübchen.

Euer Modell-Retter Reinhard

Liebe Freunde und außer-gewöhnliche-Harley-Follower,
heute gibt es nur ein kurzes Update zum unmöglichen Moped, die Osterwoche war der Familie und erholsamen Ausflügen gewidmet. Herzliche Grüße aus dem schönen Bayern, mit einem Blick vom Herzogstand auf den Walchensee







Zurück zum Bike. Die Montage des Bremssattels gestaltete sich etwas trickreicher als gedacht, war doch die Lücke zwischen Bremsscheibe und Tauchrohr enger als gedacht. Ich löste die untere Schraube und drehte das Tauchrohr sanft nach oben, und schon fügte sich der Sattel an seinen Platz. Er wurde wie vorgesehen, mittels Schrauben-Mutter-Kombi, mit der Adapterplatte verschraubt. Ich bereitete ein Entlüftungsventil mit einem Gewindebolzen M1,0 und zugehörigem Mütterchen, sowie eine Bremsleitung aus 0,8mm Edelstahldraht nebst Sechskantschräubchen M1,0 vor. Das Pärchen wurde mit schwarzem Sekundenkleber fixiert, dann konnte das Tauchrohr zurück an seinen Platz. So sah dass dann aus:



Hier der Blick auf die Innenseite: Ein schnuckeliges Ventil kam auch noch dazu, rechts im Bild



Mit der Montage der Tauchrohre stand nunmehr der Abstand zwischen den Beiden fest, sodass ich die Maße zur Gestaltung der Gabelbrücke übernehmen konnte. Allerdings grübelte ich immer noch, wie ich die stark gekröpfte Konstruktion bewerkstelligen sollte. Hier nochmals die Detailansicht, einige unter Euch haben sie sicher schon in meinem Teaser bei meiner Corvette gesehen:



Eine Idee reifte schon in mir heran, aber der Gabelkopf würde sich noch als Herausforderung erweisen, da war ich sicher Um die Zeit zu nutzen, konnte ich ja schon mal mit dem vorderen Schutzblech beginnen. Wie schon bei meinem Boss Hoss Modell, gestaltete ich den Rohling mithilfe eines 3D-Pens und ABS-Filament direkt auf dem (Ersatz-) Reifen und glättete die Oberfläche mit einem Lötkolben. Ja, ich weiß, immer noch kein echter 3D-Drucker



Ich schliff und feilte einige Zeit an dem Teilchen herum, dann verglich ich mit meiner Vorlage. Mein Vorderrad sieht etwas größer aus, liegt an der perspektivischen Verzerrung.



Die kleine Maid wollte auch schon wieder helfen, vielleicht sollte ich ihr einen eigenen BB widmen



Ok, die Proportionen stimmten soweit, also beim Schutzblech natürlich, nun brauchte es noch spachteln, schleifen und eine Idee, wie ich das Teilchen mit den Tauchrohren verbinden könnte. Andernfalls würde mein schickes Schutzblech schon beim Anfahren runter auf den Boden kullern, so ganz ohne Halterung



Soviel für heute.
Alles Gute, Euer Modell-Retter Reinhard

Servus Thomas & Dirk,
vielen lieben Dank für Eure Anerkennung Und für das "höchste Niveau" muss ich mich noch ein wenig nach der Decke strecken
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Liebe Harley-Fans,
ich grübelte immer noch darüber nach, wie ich diesen unmöglichen Gabelkopf, mit seiner gekröpften Brücke und ebensolchem Kopf, bewerkstelligen könnte Wie anfangs beschrieben, müsste ich diese Teile aus Metall anfertigen. Jedenfalls könnte ich kaum ein Blech krumm biegen, und dann an der schrägen Fläche ein Loch für die Standrohre durchbohren , in der irrigen Hoffnung, dass die Bohrung auch nur annähernd gerade durchlaufen würde
Die Idee nahm Gestalt an, aber zunächst kümmerte ich mich um Fender Nr. 2, da ich den 3D-Pen schon in der Hand hielt. Hier die Arbeitsschritte: Ein Ersatz-Hinterreifen diente als Schablone, auf der ich den Fender direkt modellierte:



Ich vervollständigte die Form, mit etwas Überschuss:



Anschließend wurde die Oberfläche mit dem heißen Lötkolben geglättet:



So sah das dann aus:



Nun hieß es schleifen, spachteln, noch mehr schleifen und spachteln ...



Dann wurde es Zeit für ein Mock-Up: Ich montierte die Hinterradschwinge mit Rad an den Rahmen und legte meine brand new custom fenders auf die Reifen. Alles fand seinen Platz auf meinem Ausdruck, auch die Vorderradkonstruktion folgte sogleich, mitsamt den eingesteckten Standrohren. Und ja, der vordere Fender schliff fast auf dem Boden, er wurde noch etwas gekürzt.



Uuund, habt Ihr es gesehen, den schicken Alu-Block links oben im Bild? Das würde der todschicke handcrafted Gabelkopf werden Noch war ich nicht soweit, aber ganz klar: Zuerst müssten die Löcher in das Material, und dann könnte ich Gabelbrücke- und -kopf aus dem Block herausschneiden. Soweit meine Theorie Schau mer mal, ob's funzelniert ... Aber mal ganz unter uns: Ich glaube, das Moped wird richtig geil Also, wenn's mit dem Gabelkopf hinhaut

Hier noch zwei kleine Details: Die Querstrebe an der Hinterradschwinge hatte ich verbreitert, damit mein "Airride-System" besser Platz hätte,



und der vordere Fender erhielt ein Paar Öhrchen, mit denen er zwischen den Tauchrohren eingeklemmt werden konnte:



Zum Abschluss alles nochmal auf dem Arbeitsplatz aufgebaut, wohlsortiert und aufgeräumt Wieder so ein Moment, sich zurückzulehnen und einfach nur zu gucken. Hach, ich liebe es



Soviel für heute, Haus, Hof und Garten forderten ihren Tribut
Alles Gute,
Reinhard

Lieber Ingo,
vielen herzlichen Dank für Deinen ausführlichen Kommentar, freut mich sehr Die Zündkerze ist eine Reminiszenz an Peter "Plastinator", von dem ich die Idee geklaut habe. Leider hat Peter seinen überragenden Modellbau eingestellt und begonnen, seine Sammlung über Ebay aufzulösen. Und tatsächlich ist mein Arbeitsplatz ein einziges Tohuwabohu, ich sollte dringend mal aufräumen ... also jedenfalls bis Weihnachten
LG Reinhard