Das Wettringer Modellbauforum

Hallo Hans Jürgen, hallo Ray,
habe mir eure Anmerkungen sorgfältig durch den Kopf gehen lassen und bin zu folgendem Ergebnis gekommen: Der Verlauf der Auspuffrohre ist auch im Vergleich mit dem Original schon halbwegs in Ordnung, womit ihr allerdings beide absolut recht habt ist die Oberflächenbeschaffenheit- also sind die Rohre wirklich Rund und wirkt die Oberfläche wie ein Metallrohr - da sieht es leider wie ihr zurecht angemerkt habt eher mau aus- also:
Eine andere Lösung muss her - ich werde von daher noch einiges ausprobieren und werde berichten - in jedem Fall dank euch beiden für das Feedback- damit lässt sich arbeiten.
LG Martin

Hallo Michael,
zuerst einmal freue ich mich natürlich, dass Du hier mit Interesse dabei bist. Ebenso freut es mich auch, dass Du Dich zu Wort gemeldet hast - nur durch Kritik und Anmerkungen kann man sich verbessern.
Nun zu Deinen Anmerkungen:
Der Komplette Aufbau soll dem des Originals entsprechen- die Reihenfolge wie ich wann was baue ist allerdings in der Tat bestenfalls Chaotisch - da gebe ich dir absolut recht.
CFK als Material ist wie bereits erwähnt dem Umstand geschuldet, dass das Auto möglichst leicht werden soll- der Grund für die Suche nach Leichtbau liegt allerdings nicht in der Straßenlage- mir geht es in dem Punkt um die Fahrleistungen - jedes Gramm, welches der Motor mehr zu bewegen hat bedeutet mehr Arbeit für den Motor und damit weniger Speed und weniger Akkulaufzeit.
An einigen Stellen hat sich die Wahl für CFK als ungeeignet erwiesen, da hast du auch Recht (beispielsweise die Fertigung der Spurstangen). An einigen Stellen habe ich CFK auch deshalb verwendet, weil es das Material ist, welches ich griffbereit auf Lager habe - beim Motor beispielsweise wäre es natürlich möglich gewesen Alu, Messing oder Plastik zu verwenden - das hätte ich erst bestellen müssen - das geringe Gewicht der Kohlefaser nehme ich an der Stelle gerne mit - mit der schwierigen Verarbeitung muss ich leben - selber Schuld. - Zudem lerne ich mit jedem Bauteil - erst wird konstruiert, dann wird gebaut und dann geschaut, was tatsächlich bei rum kommt - liegt in meiner Vorgehensweise, dass da auch mal Mist dabei ist - wobei es auch hilft, wenn man das dann auch gesagt bekommt und dann evtl. auch Tipps und Ideen bekommt, wie es besser ginge.
Dazu habe ich noch eine Frage an Dich - Du hast davon gesprochen, dass einige Teile zu viel Spiel haben - welche Teile meinst du denn, bzw. - bei welchen Teilen hattest Du dein Eindruck - da wäre ein Hinweis sehr hilfreich. Danke dafür im voraus.
Was die Oberflächen angeht - da bläst Du in ein offen Horn - zumindest was die Karosse angeht- die muss noch ordentlich nachgearbeitet werden- bist da ja nicht der einzige, der das anmerkt - ich habe das auch auf dem Schirm, allerdings ist die Optik in dem Fall erst am Ende der Prioritätenliste - erst muss die Funktion stimmen, dann kommt die Optik.
Dennoch nehme ich deine Hinweise natürlich gerne auf und hoffe, das Du auch weiterhin mit Interesse hier am Ball bleibst.
GLG und schönes Wochenende
Martin

Hallo euch da draußen,
Nach der berechtigten Kritik an meinem ersten Versuch die Auspuffrohre darzustellen habe ich einen zweiten Versuch gestartet.
Die Vorgehensweise war eigentlich recht ähnlich - also als Ausgangsbasis Trinkröhrchen , die dann in Form gebogen und verspachtelt.
Aber da fangen dann auch schon die Abweichungen an.
1. Die Auspuffrohre habe ich einzelne verspachtelt und nicht zuerst in ein Endrohr zusammen gefasst.
2. Als Spachtelmasse, um die Trinkröhrchen zu stabilisieren und in Form zu halten, habe ich diesmal GAP - also Giesastpampe verwendet.

Um diese Herzustellen habe ich kleinere Stücke von alten Speiseeisverpackungen in einem Glas mit Modellbaukleber aufgelöst. (Also Polystyrol in Revellkleber)
Mit dieser Spachtelmasse habe ich dann die einzelnen Auspuffrohre verkleidet - der große Vorteil gegenüber der Epoxidharzspachtelmasse liegt zum einen in der leichteren Verarbeitung - ich kann die Konsistenz dieser Spachtelmasse ja selbst steuern durch Zugabe von Klebstoff, bzw. Polystyrol. Der andere große Vorteil liegt in der Trockenzeit - zwar benötigt diese Spachtel auch einige Zeit bis sie vollkommen durchgetrocknet ist, allerdings ist sie bereits nach wenigen Minuten soweit Formstabil, dass keine Verzug mehr in die Teile rein kommt.
Hier ein erstes Bild von den so eingekleideten Auspuffrohren:

Und hier einmal zwei Rohre im Detail:
Hier das dritte Rohr von Vorne auf der rechten Seite:

Und hier das Pendent der linken Seite:

Und hier in der Gesamtansicht die übrigen Zehn Rohre:


Anschließend wurde dann verschliffen - hier eines der Auspuffrohre nach dem ersten Schleifdurchgang:

Und hier eine Stellprobe aller zwölf Rohre nach dem zweiten Schleifdurchgang:
Zuerst von Oben:

Und dann nochmal eine Ansicht der rechten Seite:

Und das Ganze links:


Hier jetzt ein Blick auf alle Auspuffrohre im ausgebauten Zustand:

Und nochmal einige Detailaufnahmen vor der ersten Lackschicht:



Anschließend kam die erste Schicht mit schwarzer Grundierung drauf:

Und im Detail:

Danach wurde nochmal mit GAP an einigen Stellen nachgespachtelt und erneut Grundiert:

Und nochmal im Detail:


Anschließend wurde mit Chrom lackiert, die Auspuffrohre in die dafür vorgesehenen Bohrungen eingeschoben (also noch nicht endgültig angepasst und verklebt) und eine erste Stellprobe gemacht:
Hier der Motor von der Seite:

Von Oben mit der Bildvorlage im Hintergrund:

Und die Stellprobe im Auto:

Und der Motor nochmal von Vorne:

Und zum Schluss noch von Hinten:

Nun mein Zwischenfazit:
Die Form der Auspuffrohre haut ganz gut hin - die Oberfläche auch trotz Lackierung noch nicht - hier muss ich nochmal ran und zwar mit etwas feineren Hilfmitteln - mein 400 Schleifpapier ist da einfach zu grob.
Ich denke sobald die Rohre endgültig Angepasst sind und die Oberfläche inklusive Lackierung passen, sollte es in die richtige Richtung gehen.
Zufrieden bin ich mit dem Ergebnis noch nicht, allerdings stimmt die Richtung.
Als nächstes müssen dann noch die Anschlussschellen der Auspuffrohre gefertigt werden und dann geht´s an die Endrohre... Zudem fehlen noch die Ansaugtrompeten und die Abdeckung der Lufthutze - es liegt noch einiges an Arbeit vor mir.
Ich hoffe ich konnte euch ein wenig unterhalten - wie immer: Tipps, Tricks, Kommentare usw. sind wie immer willkommen.
Euch ein schönes Restwochenende.
LG Martin

Hallo Hans Jürgen -
den Tipp mit der Sprühspachtel werde ich mal ausprobieren - freut mich natürlich auch, dass diese zweite Version eher vorzeigbar ist. Die Trinkhalme haben für mich einen entscheidenden Vorteil gehabt (außer, dass ich sie bereits im Haus hatte) - ich konnte mit den Trinkhalmen die Biegungen sozusagen Balg um Balg vornehmen und auch noch korrigieren - die ganzen unterschiedlichen Biegeradien tatsächlich in einem Aufwasch zu fertigen, habe ich mir schlichtweg noch nicht zugetraut.
Außer einer erneuten Spachtelorgie sehe ich mein Problem an der Oberfläche vor allem beim Schleifmittel - das feinste Schleifpapier ist im Moment eines mit einer 400er Körnung - da geht doch noch deutlich mehr- ist auch schon bestellt, dauert nur noch ein paar Tage.
GLG Martin

Hallo Ray,
bevor ich mich nochmal ans Spachteln mache werde ich erst einmal mit was feinerem Schleifen - dann sehen wir weiter - die Sprühspachtel ist auf jeden Fall eine Option, die ich auch sehr gut bei der Karosse anwenden kann, aber das wird dann erst getestet. Die Auspuffrohre werden in jedem Falle erst einmal einzeln bearbeitet - sie sind ja auch derzeit nur eingesteckt, also noch nicht verklebt.
By the way: nur weil Du ein ausgewiesener Spachtelvermeider bist, heisst da ja auch noch lange nicht, dass Du davon A: keine Ahnung hast und B: dazu keine Meinung - von daher zählt Deine Meinung auch zum Thema Spachtel natürlich was.
GLG Martin

@Ray - ich habe mal angenommen, dass es nichts persönliches ist zwischen Dir und der Spachtelmasse an sich.
@Hans Jürgen - über die Belüftung, bzw. Kühlung des Motors habe ich mir auch schon Gedanken gemacht - dafür wird sich einfach der Aerodynamik bedient und der Motor mit der einströhmenden Luft aus der Lufthutze gekühlt - auch das ist ein Grund weshalb die Auspuffrohre hohl sein sollten - das wird aber zu gegebener Zeit auch noch klarer, wenn ich mit dem Motor so weit bin.
Ich hoffe mal das wird so funktionieren, wie ich mir das erhoffe - aber man wird sehen...
GLG Martin

Hallo meine Lieben
nach einiger Zeit gibt´s von mir mal wieder ein Lebenszeichen - und natürlich auch ein Update, denn auch wenn ich in den letzten Wochen hier im Forum nur spärlich aktiv gewesen bin - passiert ist modellbautechnisch dennoch einiges.
Anknüpfen möchte ich dabei zunächst an der Frage, wie es denn möglich wäre die Auspuffrohre noch besser hinzubekommen. Hans Jürgen hatte mir ja den Tipp gegeben es mal mit Sprühspachtel zu versuchen. Das habe ich dann auch ausprobiert - Ergebnis: Die Oberfläche der Auspuffrohre wurde nicht wesentlich besser - der Fehler lag eher im Farbauftrag der Grundierung - hier hat die Sprühspachtel keine wesentliche Verbesserung gebracht, zumal sie auch die unschöne Eigenschaft hat bei zu dickem Auftragen zum Blasenwerfen zu neigen. Bei Flächen ist das kein Problem, da hilft etwas mehr Abstand, wenn man allerdings auf engem Raum ein Rohr besprüht wird das schwierig- zumindest ist mir das nicht sonderlich gut gelungen...
Im Umkehrschluss hat das bedeutet, dass der Einsatz von Sprühspachtel zwar nicht im ersten Moment für eine Verbesserung der Oberflächenstruktur gesorgt hat, allerdings "mehr Fleisch auf den Rippen" war, was in Verbindung mit besserem Schleifmittel doch ein bisschen was gebracht hat - gewonnen ist also in jedem Fall was.
Verwendet habe ich die Sprühspachtel dafür an anderer Stelle um so mehr und auch mit dem gewünschten Ergebnis - und damit möchte ich auch den Bebilderten Teil des heutigen Updates einleiten - es ging zunächst nämlich an die Ausbesserung der Oberflächen und das Glätten der Übergänge an der Airbox. Dafür habe zunächst die Airbox in der Höhe nivelliert und die Übergänge abgeschliffen:

Anschließend wurde entsprechend der Innenkanten der Airbox ihr entsprechendes Unterteil mit den Bohrungen für die Ansaugtrompeten aus einem 4mm CFK Blech ausgefräst:

Wie nicht anders zu erwarten haben sich die Grenzen des Materials Kohlefaser beim Anfasen der Bohrungen gezeigt - sobald die Temperatur zu hoch ist, oder aber der Fräser/Bohrer zu gewalttätig agiert neigt die Kohlefaser dazu zu bröseln, bzw. aufzufasern - das Blech wird wieder zur Faser, was man auf den Bildern an den Außenkanten erkennen kann. Da war also Nacharbeit angesagt - mit der Passgenauigkeit allerdings war ich nach einer ersten Stellprobe durchaus zufrieden, aber seht selbst:

Bei dieser Stellprobe wurde mir allerdings eines klar: Die Airbox ist deutlich zu schmal.
Also habe ich die Airbox mittig an den Schmalseiten aufgetrennt und mit einem Plastiksheet um 4mm verbreitert:

Natürlich musste auch die Grundplatte für die Ansaugtrompeten angepasst werden - also wurde die auch erst einmal mittels Fräse aufgetrennt:

Hier eines der beiden Teile:

Dem entsprechend habe ich dann ein Verbindungsstück aus CFK gefräst - allerdings mit einer Kantenhöhe von lediglich 3mm:

Der Höhenunterschied hat durchaus seinen Sinn, denn dadurch hatte ich eine ganz gute Orientierung damit ich die Grundplatte der Ansaugtrompeten - AKA Ansaugtrakt - nach innen hin - dem Original entsprechend- anschrägen konnte.
Und für diese Arbeiten kam dann wieder die bereits erwähnte Sprühspachtel zum Einsatz, wo sie sich bestens bewährt hat:

Bei der Gelegenheit wurde auch die Umrandung der Airboxbasis gespachtelt und geschliffen:

Danach ging´s an die Fertigung der Ansaugtrompeten - zu beachten ist allerdings, dass diese ebenfalls wie beim Original nicht einzeln zu sehen sind, sondern je Zylinderbank durch Stege miteinander verbunden sind.
Ausgangslage war ein 3mm starkes Alublech, das ich auf 60mm Länge zurecht gesägt habe:

Dann wurden Löcher gebohrt (dem Abstand der Löcher in der Gundplatte entsprechend) und bis auf 5mm Durchmesser aufgefräst:

Dann wurden das Blech mittig geteilt und für die weitere Verarbeitung vorbereitet:

Und um die Düsenform der Innenseiten der Ansaugtrompeten darzustellen habe ich die Bohrlöcher zum Abschluss mit einem Fasenfräser bearbeitet:

Anschließend wurde entlang der Bohrungen ausgesägt, was dann dieses Ergebnis mit sich gebracht hat:

Schließlich wurden diese Bauteile noch mit der Feile in Form geberacht, um die einzelnen Ansaugtrompeten besser zu akzentuieren:

Hier ein Bild einer ersten Stellprobe in der Airbox:

Danach war Befestigung das große Thema - zuerst habe ich den Motor in seine endgültige Position gebracht, ausgerichtet und Bohrlöcher markiert:

Dann wurden zwei zentrale Bohrungen in die Endplatten des Motorgehäuses eingebracht und mit einem M2 Gewinde versehen - hier wird dann der Motor mit dem Unterboden verschraubt:

Danach wurden die Bohrungen für die Befestigung der Airbox am Motor gesetzt:

Und nochmal eine Stellprobe der ganzen Geschichte - Also Grundplatte der Ansaugtrompeten, Umrandung und die Ansaugtrompeten:

Und es geht auch gleich weiter - hab nur die zwanzig Bilder voll...

Und weiter geht´s...
Für die Lufthutze, welche die einstöhmende Luft vom Überrollbügel in den Motor leiten soll, habe ich einen GFK- Abdruck benutzt, den ich am ursprünglichen Tamyia - Bausatz erstellt hatte.
Dieser wurde zurecht geschnitten und mit Gießastpampe in Form gebracht:

Mit Montagelaschen versehen, die die Lufthutze an dem Unterbau der Airbox fixieren sollen (der Unterbau ist die Grundplatte der Ansaugtrompeten und das dazu gehörige Gedöntz):

Und innen noch mit einem kleinen CFK Blech verstärkt, um die Form und einen ordentliche Abschluss zu gewährleisten:

Anschließend wurde die Lufthutze verspachtelt und auf der Vorderseite geschlossen:

Ein Blick vom "Überrollbügel" aus:

Und zum Abschluss von unten -also von der Motorseite aus:

Dann gab´s die erste Stellprobe:

und nochmal aus einem anderen Blickwinkel:

Und als Gegenprobe auch der Blick von der Motorseite aus:

Fazit: Lufthutze passt auf die Airboxbasis wie Arsch auf Eimer - damit sollte die Luftversorgung des Motors gewährleistet sein. Durch den Venturieffekt, der sowohl in der Airbox an sich, als auch durch die Ansaugtrompeten wirkt, sollte die einströhmende Luft beschleunigt und somit ein hoher Luftdurchsatz erreicht werden. Dadurch wird beim Original die Leistung verbessert, bei meinem Modell dienen diese Aerodynamischen Effekte dazu den Elektromotor zu kühlen.

Die Sprühspachtel kam auch an anderer Stelle zum Einsatz, ich habe nämlich auch die Sitzschale fertig gestellt.
Dazu wurde der Rohling noch mit GAP und Spachtel an einigen Stellen bearbeitet:

in Form geschliffen:

Und, mit einer ersten Farbschicht versehen, in das Cockpit eingepasst:

Dann wurde mit schwarzer Farbe hantiert- die Airbox wurde wieder schwarz:

Und die Lufthutze und die Sitzschale mit Schwarz grundiert:

Und abgeklebt:

und schließlich in einem gelblich-honigfarbenen Ton lackiert:

Und der Sitz:

Als nächstes habe ich die Auspuffschellen gefertigt, die direkt am Motorblock befestigt sind.
Dafür habe ich ein 1mm dünnes Alublech mit 5mm Bohrungen versehen:

Die durch das auf 5mm Ausfräsen entstandenen Grate habe ich mit Absicht stehen lassen- deren Funktion wird später deutlich:

Den auf der Eintauchseite entstandenen kleineren Grat, habe ich ebenfalls stehen lassen, denn dieser kommt der Optik entgegen, wie ich finde:

Einen leichten kreisrunden Absatz um die Bohrungen hätte ich vermutlich mit sonstigen Hilfsmitteln nicht so schön hinbekommen. Eine win- win Situation also.
So - nochmal ein kurzes Päuschen... bis gleich.

und es geht auch sofort weiter...
Die oben erwähnten Grate habe ich unter anderem dazu benutzt mit Hilfe eines Stiftes einen ca 2mm großen Abstand um die Bohrungen herum zu markieren:

Entlang dieser Markierungen wurde das Blech zurecht gefeilt:

Anschließend abgesägt, sodass ich einzelnes U-förmiges Blech mit Bohrung erhalten habe:

Dann wurde auf Länge abgezwickt und an den Seiten begradigt, damit eine ordentliche Seitenlinie entstehen konnte:

Zum Abschluss wurden dann noch mit einem Schraubendreher und einem beherzten Schlag die Befestigungsschrauben imitiert:

Mit dann diesem Ergebnis: Hier ist eine Auspuffschelle, von der Motorseite aus zu sehen - hier ist der noch vorhandene Grat ganz gut zu erkennen:

Und die sichtbare Außenseite - von dieser Seite her - also durch die Zentralbohrung - werden dann die Auspuffrohre durchgeführt:

Und hier eine Seite des Motors mit provisorisch eingebauten Auspuffschellen:

Nun noch ein kurzes Wort zur Erklärung - die Auspuffschellen müssen natürlich noch exakt ausgerichtet werden. Sie erfüllen indes nicht nur einen Optischen Zweck - also näher am Original, sondern auch einen praktischen - durch die Dicke der Auspuffschellen habe ich später schlichtweg mehr Klebefläche zur Befestigung der Auspuffrohre zur Verfügung. Und noch eine Erklärung warum ich die Grate hab stehen lassen - durch die noch vorhanden Grate, können die Auspuffschellen quasi in die Seitenbleche des Motorblocks eingenietet werden. Die Schellen werden zusammengedrückt, wodurch sich die Grate umfalten und dadurch um die Seitenbleche legen und sich so mit ihnen von beiden Seiten verklemmen - das gleiche Prinzip wie bei einer herkömlichen Niete.
Ich hoffe ich konnte euch mit diesem doch nach längerer Zeit wenigstens ausführlicheren Update ein wenig unterhalten.
Über Kommentare und Anmerkungen würde ich mich sehr freuen.
Wünsche euch noch eine gute Nacht und bis Bald.
Euer Martin

Danke Hans Jürgen -
ist natürlich viel Arbeit das Motorgehäuse so aufwändig zu bauen, um so mehr freut es mich, wenn das Ergebnis gefällt. Und was die Makros angeht - man sieht da leider wirklich jeden einzelnen Kratzer.

Hallo ihr alle zusammen!
Erst einmal ein paar Takte zur Erklärung - ich befinde mich gerade in der Vorbereitung auf mein Staatsexamen - hab also leider jede Menge zu tun und wenig Zeit für´s Hobby... Dennoch habe ich mit Erschrecken festgestellt, dass ich hier seit über einem viertel Jahr nichts mehr von mir habe hören lassen - Schreck lass nach, wie die Zeit vergeht. Wenn nun allerdings nun jemand von euch mit einiger Berechtigung hier nun einzuwenden gedenken, dass: " der faule Sack kann sich dennoch ab und zu mal melden und hier und da einen Kommentar da lassen" - sei den Einwendern an dieser Stelle mein aufrichtigstes Mea Culpa versichert. Ich denke hier natürlich vor allem an diejenigen, deren Bauberichte ich bisher doch recht regelmäßig verfolgt habe, die allerdings seit geraumer Zeit nix mehr an Kommentaren von mir zu lesen bekamen.
So - nachdem ich das -zu Kreuze Kriechen - sowie die langwierig-wortreichen Erklärungen hinter mich gebracht habe, geht es - zur Überraschung aller, die es geschafft haben bis hierhin zu lesen, doch tatsächlich auch noch zu dem weshalb wir hier sind - zum Baubericht.....

Wie sich einige von euch bereits denken können- so zumindest diejenigen, die hier regelmäßig mitlesen- ist natürlich nicht damit zu rechnen, dass jetzt ein Bericht über den Abschluss des Motorbaus erfolgt.
Wie ihr ja wisst, geht es bei mir eher kreuz und quer voran....
In diesem Fall hat es aber rein praktische Gründe - um den Motor vollständig fertig stellen zu können fehlten mir bisher noch die entsprechenden Teile (Zahnräder und neues Diff. und vor allem entsprechende Kugellager) das Getriebe zumindest in Umrissen definieren zu können. Das ist aber eine notwendiger Schritt, um die Auspuffanlage genau ausrichten zu können, was eigentlich als letzter größerer Bauabschnitt zur Fertigstellung des Motors noch fehlt.
Da zudem auch noch ungeduldig bin - ging es einfach mit was anderem weiter -einer Baugruppe, die sich zumindest in der Nähe und von der Funktion her im Zusammenhang mit dem Motor befindet - die Kühler.

Hoffe ihr habt Lust auf eine Literarische Einleitung ...
Am Anfang Schuf Gott Das Licht...
Und am Anfang einer größeren Bauphase schuf die Bucht einen neuen Satz Werkzeuge:

in diesem konkreten Fall war ein neuer Satz Zahnarztbohrer fällig - zum Schleifen kleinerer Rillen, etc. und vor allem um meine geliebten und standardmäßig verwendeten Kohlefaserplatten auszuschneiden.
Und damit ging es dann auch gleich los.
Es wurde mal wieder ordentlich angezeichnet:

Dann ausgeschnitten und auf Maß gefräst:

Mit Nuten versehen:

Mit noch mehr Nuten und Stufen versehen:

Und im Detail:

Auf beiden Seiten natürlich - alleine schon wegen der Symmetrie - sieht ja sonst auch blöd aus:

und nochmal aus einer anderen Perspektive:

Und tada - zweimal gefertigt seht ihr die Unterseite eines Kühlereinlasses.
Die Kleinschrittigen Aufnahmen der einzelnen Fräsedurchgänge erspare ich euch diesmal - erstens sieht das je nach Bauteil eh gleich aus und zweitens war ich schlichtweg beim Fotografieren schlammpig...
Deshalb darf ich nun vorstellen - die innenliegenden Seitenteile des Kühlers - bzw. des Kühlereinlasses:

und nochmal die andere Perspektive:

Hier seht ihr jetzt die entsprechenden Seitenteile der Kühleröffnungen, die auf der Fahrzeugaußenseite platziert sind:

Die Nuten auf den Bauteilen sind dazu gedacht die Klebefläche der einzelnen Teile aneinander zu vergrößern und zusätzlich sollen sie für mehr Stabilität sorgen. Auf dem nächsten Bauteil nochmal eine andere Ansicht:

Nu wird´s doch wieder etwas interessanter und vor allem ein wenig anschaulicher... Ich präsentiere einen Kühlerdeckel- also das Blech, welches die Kühleroberseite bildet - inklusive sämtlicher Nuten - allerdings noch vorm Entgraten:

und die Seitenansicht:

Als nächstes habe ich die Innenteile mit Nuten für Verbindungsbleche versehen:

Diese Verbindungsbleche sollen die Strecke zwischen eigentlichem Kühlereinlass, welcher schmäler als der Kühler an sich ist, und der Kühleraußenseite überbrücken - aber das wird später noch klarer.
Danach habe ich Nuten für die Seitenteile der Kühler in den Kühlerdeckel gefräst - allerdings nur an Vorder- Rück- und Innenseite - die schräge Außenseite wird nicht mit Blechen verschlossen:

Die Seitenbleche an der Fahrzeugaußenseite wurden natürlich auch mit entsprechenden Nuten versehen:

Und falls wider Erwarten jemand tatsächlich Sehnsucht nach Aufnahmen eines Fräsvorganges haben - kein Problem - ich habe nämlich auf einer Tiefe von 15mm insgesamt 1mm an Material abgenommen- diese Fläche definiert den eigentlichen Kühlereinlass:


Und hier das so bearbeitete Bauteil - es handelt sich um ein Seitenblech auf der Fahrzeuginnenseite - der Unterschied ist denke ich deutlich sichtbar:

so kurzes Päuschen für den Moment - ich hoffe ich konnte zumindest euer Interesse wecken - oder auch zur allgemeinen Ratlosigkeit beitragen - nach Sokratischer Auffassung der Philosophie soll ja bekanntlich die Aporie besonders erstrebenswertes Endergebnis einer jeden ordentlichen Dialektischen Überlegung sein … nun gut- jeder wie er mag - aber zur Beruhigung - geht wie gesagt auch gleich weiter.

Und weiter geht´s …
die Oberseiten der Kühler wurden natürlich auch am Kühlereinlass um einen Millimeter gekappt- zudem wurden Aussparungen für die Ventilatoren gefräst, die in den Kühlern verbaut werden sollen:

Im Anschluss wurden dann noch kleine Stützklötze aus Reststücken auf 2x2 mm bei 20mm Länge zurecht gefräst:

Und dann die ganzen Teile, deren Entstehung ihr bisher sehen konntet verklebt:

Und nochmal aus Richtung des Kühlereinlasses - die Nut, welche auf dem letzten Bild zu sehen ist dient später zur Befestigung der Verkleidung an der Schrägseite des Kühlers:

Die farbige Markierung dient dazu den Umriss des Kühlereinlasses zu markieren - wobei allerdings die Innenkante maßgeblich ist - deshalb musste nochmal von innen unterfüttert werden.
Dafür wurden in gewohnter Manier Bleche auf Maß gefräst:

und in Form gebracht:

natürlich wurden mehrere Bleche mit unterschiedlichen Maßen gefertigt, damit vollständig ausgekleidet werden konnte. Das Ergebnis seht ihr hier:

Auf dem nächsten Bild ist rechts die Unterfütterung und der Kühlereinlass zu sehen:

und von innen- also aus Richtung des Kühlers/Ventilators:

Im nächsten Arbeitsschritt wurde der bisher noch eckige Kühlereinlass in Form gebracht - das hieß in dem Fall ganz Oldschool mit der Feile und dem Schleifpapier ran.
Zuerst wurde die Außenform zurecht geschliffen:

Und anschließend wurde die Innenkontur angepasst:

Nachdem auf dem Bild zuvor der Kühlereinlass von der Seite aus zu sehen war, die später im Wind steht, seht ihr auf dem nächsten Bild wieder die Seite des Kühlereinlasses hin zur Ventilatorseite:

Weil die ganzen Schleifarbeiten zum Teil sogar mit der Raspel erfolgt sind, wird jetzt auch deutlich warum ich soviel Sorgfalt auf die Stabilität der Klebeverbindungen gelegt habe - damit ich nun guten Gewissens Schleifen und Feilen konnte.
Im Anschluss habe ich die Lücken mit GAP verspachtelt und erneut geschliffen - auf diesem Bild ist der selbe Kühlereinlass nach ersten Spachtelarbeiten zu sehen:

Für die Lamellen an der Kühlerschrägseite habe ich mir ein Alugitter besorgt - ich denke es sollte den gewünschten optischen Effekt bringen.
Dieses Gitter kam an den Kühlereinlässen zum ersten mal zum Einsatz:

Ausgeschnitten und angepasst:

Und auf die verspachtelten Kühler probehalber aufgeklebt:

So weit bis hierhin - inzwischen bin ich mit den Kühlern schon deutlich weiter - so sind z.B. die Seitenbleche und auch die Endstücke bereits gefräst worden - allerdings muss ich deren Dokumentation noch ein wenig verschieben - da es erstens jetzt auch schon spät ist und ich müde - und ich zweitens morgen noch eine wichtige Besprechung vor mir liegt...
Sobald es die Zeit erlaubt werde ich erneut berichten.
Bis dahin hoffe ich es geht euch allen gut - vielleicht habe ich euch ein wenig interessieren/unterhalten können.
Wie immer:
Komments, Lob, Anmerkungen, Fragen usw. sind wie immer willkommen.
GLG
Martin

Hallo Hans Jürgen,
Hallo Zusammen!
Zur Beantwortung Deiner Frage: Ich habe keine Absauganlage über der Fräse - was allerdings den Feinstaub angeht, so hält sich das beim Fräsen in Grenzen, beim Schleifen wiederum sieht es da schon deutlich anders aus- dennoch hast Du natürlich was die Belastung angeht recht. Auch in einem anderen Punkt muss ich Dir recht geben - der Kühler ist kein hochbeanspruchtes Bauteil - an dieser Stelle habe ich mich dennoch dafür entschieden aus zwei Gründen bzw. der Kombination der beiden.)
CFK hier erstens: CFK ist sehr gut auch mit Sekundenkleber zu verkleben (wie ich inzwischen rausgefunden habe, ist da Aluminium auch ganz dankbar, jedoch nicht ganz in dem Maße, wie es hier aus meiner Sicht erforderlich gewesen ist).
CFK hier zweitens: Um die Halterungen für die Ventilatoren passgenau fertigen zu können musste hier gefräst werden - das aus Polystyrol auszufräsen funktioniert mit meiner Fräse nur bedingt, da sich die Drehzahl nicht entsprechend herunter regeln lässt - was dabei herauskommen kann, kann man sich denken.
Für den weiteren Bau der Kühler habe ich mich dort wo geklebt werden soll für CFK entschieden, wo andere Befestigungstechniken möglich sind, bin ich auf Aluminium oder Plastik umgestiegen - von daher versuche ich Deinen Hinweis auf die Gesundheitsgefährdung umzusetzen und nehme das auch durchaus ernst.

Ich habe zur Erläuterung einmal ein Bild der Passprobe der Ventilatoren eingefügt:

Bevor das Gehäuse der Kühler zum Abschluss gebracht werden konnte, musste zuerst einmal das Interieur dementsprechend gefertigt werden.
Die Überlegungen dazu: Die Kühler sollen an die Ventilatoren anschließend Luftleitbleche bekommen, die es ermöglichen den Luftstrom sowohl in Richtung Fahrtenregler als auch in Richtung Motor abzuleiten.
Dafür habe zuerst ein Holzmodell der Inlays gefertigt, welche sowohl der Formgebung der Kühler (in die sie ja später passen müssen), als auch ihrer angedachten Funktion Rechnung tragen.

Also stand am Anfang der Holzklotz, der auf dem folgenden Bild bereits die Schräge der Kühler mittels Laubsäge und die nötige Breite mittels zweitem Holzklotz verpasst bekam:

Danach wurde die Rundung angezeichnet, welche die Luft schließlich nach oben leiten soll:

Als Endergebnis hatte ich dann eine Holzform, die meinen Vorstellungen was die Formgebung angeht entsprochen hat.
Hier Perspektive eins:

an der breiten Seite müsst ihr euch den Ventilator vorstellen.
Perpektive zwei:

hier schaut ihr aus Richtung des Ventilators auf die Holzform.
und Perspektive drei:

Der Ventilator wird an der Flachseite angebaut - also auf diesem Bild unten.
Der nächste Schritt war der Bau eines Tiefziehrahmens. Dafür habe ich überschüssige Alu - L- Profile verwendet, die eigentlich dazu gedacht sind die Unterkante einer Tür zu schützen. Zum Glück gibt´s die Dinger im hiesigen Baumarkt nur in Einheitslänge - wesentlich länger als die Tür breit ist, woran sie montiert wurden. Anyway - diese Restprofile wurden abgelängt, mit Bohrungen versehen, sodass sie mit entsprechenden Schrauben leicht zu einem Rahmen montiert werden können.
Hier die einzelnen Bauteile des Tiefziehrahemens:

Dann wurde der Rahmen zusammengebaut und Tiefziehfolie eingespannt:

Dann die Heißluftpistole gegriffen:

Die Form auf der dafür über Kopf aufgestellten Dunstabzugshaube der alten Küche platziert:

Und mittels eingeschalteter Abzugshaube wurde dann ein Unterdruck am Bauteil erzeugt und mit Hilfe der Pistole die Tiefziehfolie weich gemacht. Kurz - die Inlays wurden tiefgezogen:

Und en Detail:

Beim zweiten Bild bin ich mir ehrlich gesagt nicht ganz sicher, ob das ein Bild eines Fehlversuches ist, oder das Bild ein wenig täuscht. Jedenfalls hat es einiger Übung bedurft um das gewünschte Ergebnis zu erhalten, allerdings hatte ich am Ende dieses Arbeitsschrittes vier Inlays - jeweils zwei identische. Hier ein bereits zugeschnittenes Inlay:

Als nächstes wurden dann aus Reststücken des Tiefziehfolie einfache Befestiungslaschen in die Kühler geklebt:

Der nächste Schritt war mal wieder was ganz anderes - die Endabschlüsse der Kühler wurden gefertigt. Diesmal aus Alubelchen die zurecht gefräst wurden:

Nach dem Ablängen wurden diese Bleche mit Nuten versehen und das ganze aus zwei Seiten - sodass ein Überstand nach oben und zur Innenseite entstanden ist- jeweils bezogen auf den Kühler:

Danach wurde Abgeschrägt:

Und ja - so ganz Oldschool mit der Feile:

Diese Bleche wurden dann mit Schraubenlöchern und Gewinden versorgt.
Danach habe ich eine Stellprobe mit den Inlays und Ventilatoren gemacht:

und nochmal von der Seite:

einen Moment - ein Bild gibt´s noch - also bis gleich...

Dann wurde das Ganze zusammengebaut, was dann so aussieht:

Und weil ich schon so schön dabei war mich mit dem Tiefziehen anzufreunden habe ich auch gleich die Form für den Tank aus Holz erstellt, unter der später der Fahrtenregler usw. verschwinden werden.
Hier die erste grobe Form:

Die Grundfläche entspricht z.T. der CFK Platte auf der der Fahrtenregler und der Empfänger aufmontiert werden.
Diese erste Form wurde dann noch um ein kleines Holzklötzchen erhöht, um die schräge Strecke zur Unterkante des Überrollbügels dazustellen:

Dann habe mich allmählich der gewünschten Form angenähert:

andere Ansicht:

und nochmal:

Die endgültige Form zu finden, war nicht ganz einfach, weil der Winkel der Schräge von der Linienführung der Lufthutze abhängig ist - ich musste also einige Stellproben machen und wenig herumprobieren.
Endgültig gelandet bin ich dann bei diesem Holzrohling:

Er ist einiges länger und in der Linienführung geschwungener und mit flacheren Winkeln als der erste Versuch:

Hier das Ergebnis nach dem Tiefziehen - bereits ausgeschnitten:

Und hier die erste Stellprobe:

Wer von euch hier besonders aufmerksam mitliest, dem fällt eventuell auf, dass ich bereits die Aussparungen für den Fahrtenregler eingefräst habe. Dazu aber später mehr.
Ich hoffe es hat euch eine wenig gefallen - wie immer - lasst gerne eure Anmerkungen/Kritik usw. hier - ich freu mich drüber.
Bleibt Gesund -
Alles Gute und einen schönen Sonntag euch allen.
GLG Martin

Da hast Du wohl recht - so ganz beurteilen kann man es erst, wenn´s fertig ist - aber auf jeden Fall vielen Dank für den Hinweis auf das Lackieren - an das Anschleifen hätte ich z.B. sicher nicht gedacht.

Hallo Ray,
kein Problem läuft ja nicht weg - freut mich sehr, dass Du mal wieder reingeschaut hast.
GLG Martin

Hallo ihr da draußen
auch hier geht´s mal wieder weiter...
Ohne allzu viele Erklärungen - entsprechend der Rohformen der Inlays der Kühler mussten auch Luftkanäle gefertigt werden, welche die von den Ventilatoren angesaugte Luft dorthin leiten, wo sie hinsollen - nämlich zum Fahrtenregler.
Dafür wurden in bereits bekannter Weise Holzformen zum Tiefziehen gefertigt:

Mit Hilfe dieser Formen wurden dann die Kanäle tiefgezogen und an den Durchlassseiten geöffnet:

An die Inlays angeklebt und verspachtelt:

Und nochmal aus einer anderen Perspektive:

Danach habe ich die Schutzgitter auf der Einlassseite der Kühler verklebt und gespachtelt:

Erneut nochmal eine zweite Perspektive:

Im nächsten Arbeitsschritt habe ich dann die Inlays angeschliffen und danach Grundiert:

Hier sehr ihr ein einzelnes Inlay

- dasjenige des linken Kühlers - hier gut zu erkennen ist auch, dass ich die Inlays nochmals unterteilt habe - die Idee dahinter: die Abluft auf der Innenseite wird durch die großen Kanäle nach innen zum Tank hingeführt unter dem der Fahrtenregler verborgen ist. der zweite Kanal soll über ein Rohr (idealerweise den original Kühlmittelrohren folgend) den Motor mit kalter Luft versorgen. Ob das im Einsatz so ideal funktioniert steht noch in den Sternen - dafür ist in erster Linie die Dichtigkeit der Inlays verantwortlich. Nach einem ersten Test kann ich zumindest sagen, dass der Luftfluss durch die großen Kamine gut klappt.
Was auf den Makros allerdings auch zu sehen ist, dass die abartig grob zu sein scheinen. Das ist in der Realität erstens nicht halb so schlimm wie auf den Bildern und zweitens habe ich nach dem Grundieren nochmal nachgeschliffen.
Hier noch ein letztes Bild der grundierten Inlays:

Anschließend habe ich die Innenabdeckungen gefräst und für die Kanäle geöffnet und alle Bauteile mit Schwarz eingepinselt:

Die Rot umkreisten Bauteile sind die besagten Innenabdeckungen und ein Paar Blenden, die die Kühler in Fahrtrichtung abschließen:

Hier nochmal ein genauerer Blick auf die geschwärzten Inlays:

Nachdem Grundieren wurden die Kühler provisorisch zusammengebaut:

Die Innenblenden hatten inzwischen auch Aussparungen für die Stromkabel der Ventilatoren bekommen.
Die Kühler nochmal von oben:

von Vorne:

Und von Außen mit Blick auf die Inlays und die Ventilatoren - ganz rechts im Kühler zu sehen:

Auf dem nächsten Bild sieht man, dass hier noch ziemlich große Spalte zwischen Inlays und Kühleroberseite und zwischen Inlays und Ventilatoren vorhanden waren:

- es musste also nachgebessert werden.
Nachdem ich zuerst versucht hatte ein kleines Sheet in die Inlays einzulegen, was aber keine Verbesserung gebracht hat- bin ich zu der Lösung gekommen ein kleines Sheet zwischen Inlay und Bodenplatte der Kühler zu kleben -dadurch sind die Inlays weiter nach oben gewandert und die Lücke zwischen Inlay und Kühlerdeckel konnte geschlossen werden. Das Problem mit dem Spalt zu den Ventilatoren habe ich durch ein Reststück der ersten tiefgezogenen Inlays aufgefüllt und anschließend verspachtelt:

Leider ist dieses Bild nicht gerade glücklich - die Perspektive könnte besser sein und man erkennt leider wegen der schlechten Lichtverhältnisse das zusätzlich eingeklebte Sheet nicht.
Um die Lamellen ordentlich darstellen zu können habe ich das selbe Gitter verwendet, welches auch für die Verblendung der Lufteinlässe zum Einsatz gekommen ist.
Dafür habe mir erst passende Stücke zurecht gesägt:

Danach habe ich mir eine einfache Biegevorrichtung gebaut, bestehend aus einer selbst gefrästen Nut (3mm breit, 2mm tief) und einem Stück Aluflachprofil mit 2mm Breite:

- Da ich die 20 Bilder gerade voll habe gibt´s eine kurzes Päuschen...

… so Pause beendet es geht weiter.
als nächstes habe ich die Lochbleche dann in die Biegevorrichtung gespannt - mittels leichtem Druck im Schraubstock fixiert:

Und dann im Schraubstock ordentlich zusammengedrückt - hier das Ganze nach dem Biegevorgang:

Anschließend wurde der "Kern" aus der Biegevorrichtung gelöst:

Und heraus kam dann dieses so zurecht gebogene Lochblech:

Andere Perspektive:

Und abschließend:

Im Anschluss an diese Arbeiten ist mir aufgefallen, dass die Lamellen horizontal und nicht vertikal stehen müssten Zum Glück hatte ich noch genug Material um das zu richten - der Biegevorgang verlief allerdings analog zu dem hier gezeigten Verfahren, weshalb ich darauf verzichtet habe, das nochmals zu fotografieren.
Der nächste Arbeitsschritt bestand jetzt daraus ordentlich abzukleben:

Und nochmal aus einer anderen Perspektive:

Hier zeige ich euch das Bild nochmal - zur Veranschaulichung.
Der Blaue Pfeil markiert eine Alublende, die ich aus Restbeständen zurecht gefeilt und aufgeklebt habe - diese Leisten bilden einen sehr schönen Abschluss - zumal ich an der Unterkante keine weitere Schlussleiste montieren werde - zum anderen werden so die Lamellenbleche fixiert. Der rote Kreis wiederum markiert das oben beschriebene zusätzliche Sheet, um die Lücke zum Ventilator zu schließen:

Dann wurden der Tank mit Mattschwarz gepinselt:

Und nochmal:

Und ebenso die Kühler:

Kühler rechts von vorne gesehen:

und Kühler links:

Die Lochbleche an den Lufteinlässen müssen nochmal abschließend von Farbe befreit und versäubert werden.
Die Lamellen habe ich noch mit ganz feinem Drahtgeflecht unterlegt, welches ebenfalls zurecht gebogen wurde - hier mal ein Blick auf die Lamellen:

Und nochmal:

auf dem zweiten Bild sieht man ganz gut, wie die Lamellen mit den unteren Abschlussleisten verklemmt wurden.
Im hinteren Bereich der Kühler liegen die Lamellen bisher nur an:

Hier noch ein Blick auf die Innenseite der Kühler mit den Abluftkaminen:

und ohne Kabel im Kamin - das hatte ich zum besseren Handling rein gesteckt...

Die Makros sind mal wieder absolut Gnadenlos was die Oberflächen angeht - dabei wurde geschliffen wie ein Irrer - weiss noch nicht, ob ich hier nochmals nachbessere. Die Grundoptik der Kühler entspricht eigentlich ganz gut meinen Vorstellungen - was nun noch fehlt sind Aluminiumabschlussleisten auf der Oberkante der Kühler, die kleineren Ölkühler mit nach oben gerichteten Lamellen und die seitlichen Abschlussleisten.
Ich hoffe ich konnte euch eine wenig unterhalten/interessieren und es hat euch gefallen.
Wie immer:
Kommentare, Anmerkungen, Tipps, Kritik u.Ä. sind wie immer herzlich willkommen.
Bis bald - und bleibt Gesund!
GLG Martin