Das Wettringer Modellbauforum

Servus Michi & Fredl,
vielen Dank für Eure freundlichen Kommentare Ich gebe mir redlich Mühe, aber die Tücke steckt im Detail
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Liebe Freunde des Harley-Customizings,

heute kann ich Euch nur ein kurzes Update geben. 1. Die beste Frau der Welt hatte gerade Geburtstag, und das ist Prio Nr. 1 2. Die Pulleys hielten mich auf Trab, und es lief, sagen wir mal, suboptimal. Oben hatte ich sie schon gezeigt, mit dem Hinweis auf die Drehbank. Die Teilchen sind doch ziemlich sensibel und reagieren recht kapriziös auf den Vorschub des Drehmeißels Jedenfalls bin ich noch nicht da angekommen, wo ich hin wollte: Die Erstellung des Primärantriebes von der Kurbelwelle zur Hydraulikpumpe. Die Flanken der Zahnräder erwiesen sich als relativ instabil beim Drehen, hier der aktuelle Stand:



Immerhin konnte ich das Reservoir für die Hydraulikflüssigkeit lackieren und anprobieren. Der aufgesetzte Ventilblock erhielt ein paar Bohrungen, um die Steuerleitungen aufnehmen zu können.



Seit Längerem experimentierte ich mit der Anfertigung der Felgen, auf meiner niedlichen kleinen Drehbank. Auch hier lief es nicht immer nach Plan Sie war schlichtweg zu klein für meine Vorhaben, und mein Werkstück mutierte zum UFO, als es mir um die Ohren flog Aber davon später mehr.



Aufgeben ?? Keine Option !! Never ever Demnächst wieder mehr.

Alles Gute, Euer Modell-Retter
Reinhard

Liebe Freunde und Harley-Fans,

ich will Euch nicht länger auf die Folter spannen und heute den Beginn der Arbeiten an den Rädern zeigen. Aber zunächst konnten die Pulleys des Primärantriebes fertiggestellt werden. Glückes Geschick, fand sich im Fundus noch Ersatz für das verhunzte Zahnrad. Die Madenschrauben kamen natürlich vorher raus, dann konnten die Führungskränze mit sehr viel Gefühl schmaler gedreht werden. Metarex Polierwatte sorgte für feinen Hochglanz:



Passende Führungshülsen wurden aus Messing gedreht und ebenfalls poliert. Soll doch schön glänzen in der Weihnachtszeit



Hier hatten sie ihren vorgesehenen Platz eingenommen. Rechtzeitig zum 2. Advent präsentiere ich voller Stolz das hübsche Pulley-Pärchen in einem strahlendem Bett aus silbernem und güldenem Lametta



Ich suchte passende Inbusschrauben heraus, dann konnten die Zahnräder am Motor und an der Hydraulikpumpe angeschraubt werden.





Ich nahm Maß, um die Länge des Zahnriemens festzulegen. Dieses Mal wollte ich einen geschlossenen Zahnriemen einbauen, bei meinen früheren Projekten war die Verbindung der offenen Enden eine ziemliche Pfriemelei und leidlich stabil. Sobald er geliefert wird, zeige ich Euch das Ergebnis.

Auf der rechten Seite wurde das Reservoir mit dem Ventilblock gepimpt. In meinem Eifer hatte ich einen Einfüllstutzen vergessen. Ich fertigte ihn aus einen gebogenen Gießast und lackierte nochmal drüber. Der Verschlussdeckel fand sich im Uhrmacher-Sortiment.



Für die Saug- und Druckleitungen hatte ich schon Material herausgesucht, Koax-Kabel und Aludraht, rechts nochmals der "Ölschlauch" aus der Hülle eines braunen Koax-Kabels. Und der niedliche kleine Pott auf der linken Seite? Wenn ich schon an der Drehbank saß, konnte ich gleich noch ein Manometer-Gehäuse anfertigen. Wir wollen doch wissen, ob genügend Druck im System ist Allerdings hatte ich noch keine Idee, wie ich das Manometer technisch einigermaßen korrekt einbinden sollte, da war ich noch am Grübeln.

Ich nutzte die Zeit und baute eine Batterie mitsamt Auflageblech und Halteschelle. Ist ja schließlich eine Electra Glide mit elektrischem Anlasser und ganz ohne Kickstarter. Die Batterie hatte ich übrig, im Fundus. Das Auflageblech schnitt ich mit X-Actomesser und Stahllineal aus und bördelte die Ränder zurecht.



Der Rahmen bekam zwei feine Sägeschnitte an den Innenseiten, dann konnten die Teile anprobiert werden:



Hier war die Batterie bereits lackiert und fertig zum Einbau. Links die Halteschelle, ich verpasste ihr noch ein Schräubchen M1,0 mitsamt Mütterchen, für einen authentischen Look. Mein schickes Rohbau-Manometer hatte ich probehalber auf ein 3mm-Messingrohr gesetzt, das könnte vielleicht was werden



Soweit der aktuelle Stand des Motor-Antriebs-Komplexes.

Die Räder stellten die größte Herausforderung im neuen Projekt dar. Schließlich wollte ich ja "Hubless Wheels" bauen, im Maßstab 1:8, selbstverständlich voll beweglich. Ich wusste halt nicht, dass das eigentlich gar nicht geht, und hab's einfach gemacht
Aber der Reihe nach. Für bewegliche Räder konnte ich nicht einfach eine Felgen-Tragring-Einheit aus dem Vollen drehen und den Übergang mit Panel Liner hincheaten. Vielmehr benötigte ich getrennte Felgen- und Tragringe, die ich auf irgendeine Weise drehbar verbinden musste, ohne dass der ganze Klimbim bei jeder Rangieraktion in Einzelteile zerfällt. Ich betrachte, drehte und wendete meine Metzeler-Räder, die ich schon bei der Boss Hoss "Berserker" und der "Red Scorpion" verwendet hatte. Ich entschloss mich, die Reifen wiederum zu verwenden - ein kleiner Kompromiss beim Vorderrad. Chopper haben üblicherweise vorne große, dünne Reifen, aber die Proportionen erschienen mir bei meiner bewährten Reifen-Kombi stimmiger.
Für die Felgen- und Tragringe kaufte ich passende Alurohre mit 250mm Länge und 5mm Wandstärke. Ich spannte das erste Rohr in die Drehmaschine und legte los.

Zunächst klappte alles prima, der erste, vordere Felgenring ließ sich sauber abtrennen und ich konnte die künftige Felgenschulter anschrägen. Sodann reduzierte ich die Wandstärke auf 2,5mm. Es ging gemächlich voran, schließlich war es vollbracht. Hier der Vergleich mit der Resinfelge:



Na, wenn das so super klappte, konnte ich ja gleich mit der hinteren Felge weitermachen. Der Einstich gelang gut, dann setzte ich den Innendrehmeißel an, um die Wandstärke von innen her auf 2,5mm zu reduzieren.



Wie man gut erkennen kann, ragte die künftige Hinterradfelge viel weiter aus den Backen heraus, sodass sich beim Vorschub deutlich größere Scherkräfte ergaben. Hinterher ist man immer klüger

Also, ich hab's bis etwa zur Mitte geschafft, dann entschloss sich meine Rohbaufelge, eigene Wege zu gehen, oder besser, zu fliegen Das Ergebnis seht Ihr oben im letzten Beitrag: UFO-Alarm! Soweit, so schlecht, die Maschine war für die Werkstücke zu klein, das Motörchen hatte ohnehin Mühe, die dicken Rohre zu verarbeiten. Die Backen der Hauptspindel konnte ich nicht noch fester anziehen, sonst hätte sich das Material schon beim Einspannen verbogen.

Zum Glück konnte erneut mein Spezi Marcus aushelfen. Wir machten uns an die Arbeit, also der Marcus, ich hab nur voller Begeisterung über die Schulter geschaut Das war schon viiiel besser!



Es blieb noch etwas Zeit übrig, und der hintere Tragring wurde gedreht. So eine Profi-Drehmaschine ist schon fein: Über eine digitale Anzeige konnten die Ringe mit wenigen Hundertstel Milimetern Toleranz angefertigt werden. So war der Zwischenstand:



Wieder zuhause, spannte ich meine hübschen Ringe in die Maschine und polierte sie auf Hochglanz, mit gaaanz viel Gefühl. Ein UFO reicht



Alles schick, oder was In der hohen Präzision zeigte sich ein unerwartetes Problem: Der Felgen- und der Tragring saßen derart präzise ineinander, dass es zu Kaltverschweissungen kam. Kaum rieben die Oberflächen aneinander, blockierten die Ringe und ließen sich nur mit Nachdruck wieder lösen. Die Politur war dahin, sie hatte den Effekt eher noch verstärkt. Ich spannte den inneren Tragring nochmals ein und drehte ca. 0,1mm ab. Nach einer erneuten Politur konnten die Ringe nunmehr ohne Blessuren ineinandergeschoben und gedreht werden.



Also, ganz ehrlich, schaut schon saustark aus

Ja, und diese komischen Kratzer genau in der Mitte der Ringe?? , da ist doch nicht etwa der Drehmeißel aus Versehen verrutscht??
Ich denke mal, Ihr kriegt dieses Rätsel gelöst. Nächstes Mal wird das Geheimnis gelüftet.
Ich wünsche Euch allen einen beschaulichen 2. Advent, eine gute Zeit mit Euren Lieben, und noch etwas Freizeit im Bastelstübchen!

LG Reinhard

Servus Ingo,
freut mich, dass ich Dich mit meinem unmöglichen Projekt begeistern kann Wie oben schon gesagt, aufgeben ist keine Option Für die "allerhöchste Perfektion" ist allerdings noch viel zu tun, so ein Custom-Bike mit hydrostatischem Antrieb gibt's auch nicht jeden Tag
LG Reinhard

Servus Michi,
vielen Dank für das Kompliment Wieder einmal ist die Lernkurve zwischenzeitlich steil, aber ohne Herausforderungen wäre es doch langweilig Immerhin habe ich es 3 x einfacher mit meinem Maßstab, als Du mit Deinem
LG Reinhard

Servus Wolle, Wolfgang und Fredl,

vielen herzlichen Dank für Euer Lob und die aufmunternden Kommentare, da muss ich mich aber echt nach der Decke strecken
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Weiter geht's mit dem fantastischen Bike. Hier erst einmal die Lösung, was es mit den Rillen auf sich hat, Ihr habt es sicher schon erraten: Um den Tragring mit der Felge funktionell zu verbinden, brauchte es, ganz klar, ein Kugellager. Die gibt es aber nicht im Kugellagershop um die Ecke, und schon gar nicht in der benötigten Größe. Mit der Drehbank im Blick drängte sich die Lösung direkt auf: Die Ringe erhielten halbrunde Rillen mit 2mm Durchmesser, 1mm tief, die Felge an der Innenseite, der Tragring an der Außenseite. Meine hubless wheels sind also individuell konfektionierte Kugellager Eine kleine Bohrung an der Felge würde das Befüllen des handkrafted ball bearing ermöglichen. Die müsste dann nur am Ende wieder verschlossen werden, aber davon berichte ich nächstes Mal. Hier das Vorderrad mit seinem Tragring, dazu ein Beutelchen mit niedlichen 2mm-Stahlkugeln:



An der Antriebeinheit wartete noch viel Arbeit, aber zunächst wurde der Motor nochmals vervollständigt. Die Zündspule des Kits sitzt in einem Chromgehäuse neben dem Öltank und konnte nicht mehr verwendet werden. Bei den modernen Harleys sitzen die Spulen oben auf der Halteschelle zwischen den Zylindern. Ein paar Gießastreste lagen gerade herum, und schon hatte ich meine spare parts:



Ich ergänzte die Spulen mit kleinen Vierkantprofilen, setzte ein paar Bohrungen, pinselte sie schwarz seidenmatt an und schloss die Zündkabel neu an. Schließlich konnten sie ihr neues Zuhause beziehen, oben auf der Schelle (Sorry, etwas dunkel geraten):



Oben hatte ich bereits das Manometergehäuse gezeigt. Es müsste wohl an der Pumpe auf der Druckseite sitzen. Eine Skala wurde auf Papier gedruckt und mit einem "Glas" aus Blisterfolie abgedeckt. Druckleitungen aus 2mm Aludraht erhielten wiederum aufgebohrte Muttern M2,0, so sah das dann aus:



Hier hatte ich das Manometer bereits platziert, Blick von von links und von rechts. Ich verklebte das Teilchen mit schwarzem Sekundenkleber, der Überschuss sieht aus wie Dichtmasse. Wir wollen doch keine Hydraulik-Ölpfütze unter dem Moped





Die Leitung führt zum Ventilblock, von dem es dann zum Antriebsmotor weitergeht.

Der Zahnriemen war mittlerweile eingetroffen, glücklicherweise hatte ich richtig gemessen Allerdings war er etwas steif und wölbte sich leicht nach außen.



Aber diese Makroaufnahmen, die sind schon gnadenlos. Also, mein Blister-Glas - hmmm Aber zunächst ging es mit dem Unterboden weiter. Der Seitenständer brauchte noch eine Feder, die ich aus 0,3mm Stahldraht wickelte.



Hier hatte sie ihren Platz gefunden. Der Unterfahrschutz und mein Ergänzungsblech erhielten Schräubchen M1,2, das ergänzte Putty wurde schwarz angepinselt, dann war dieser Teil soweit fertig:





Höchste Zeit, sich um das andere Loch an der Pumpe zu kümmern! Ganz genau, die Saugleitung kam an die Reihe. Da könnte ich doch ein schickes Ventil einbauen, mit dem man - rein theoretisch - den Hydraulikfluss ein- und ausschalten könnte Und so habe ich es gemacht: Ich bohrte quer durch ein 5mm Messingrohr, polierte es und steckte dem 2mm Aludraht durch.





Es folgten die obligatorischen Muttern, die Drahtenden wurden passend eingekürzt und gebogen, dann konnte ich das Ventil mit dem schwarzen Sekundenkleber zwischen Pumpe und Reservoir einsetzen. Hier wieder die Ansicht von links und von rechts:





Also, mein Papier-Blister-Manometer, das war noch weit weg von Euren Lorbeeren Ein unhaltbarer Zustand! Ich entfernte das Innenleben, reinigte das Gehäuse und schliff vorsichtig mit 600er Sandpapier nach. Neue Skalen wurden gedruckt, dieses mal auf Decalfolie. Ich setzte verschiedene Größen in meine Druckvorlage, so konnte ich mir später die Richtige heraussuchen. Außerdem feilte ich weißes und klares PS-Sheet zurecht. Letzteres ist härter als das Blistermaterial, die Ränder ließen sich nunmehr schön glatt polieren, während das Blisterglas immer leicht ausfranste. Ja ok, mit bloßem Auge praktisch nicht zu erkennen, aber ich muss doch meinen Ruf verteidigen Hier die vorbereiteten Teilchen, oben in der Mitte das neue PS-Glas:



Sogleich setzte ich das weiße PS-Sheet ein und fixierte es mit ein paar winzigen Tröpfchen Sekundenkleber:



Das Decal folgte und legte sich brav an seine glatte Unterlage an. Ich ergänzte ein klitzekleines Zeigerchen aus 0,3mm Draht, dann konnte ich mein hübsches poliertes Deckglas aufsetzen und fixieren.



Viiiel besser, wenngleich der Lasertoner sich wieder einmal als recht spröde erwies und etwas ausfranste. Aber ok, jetzt saß das Glas gerade im Gehäuse, und mit bloßem Auge war kein Makel mehr erkennbar.

Soviel für heute. Ich wünsche Euch allen einen guten Start in die neue Woche
Euer Modell-Retter Reinhard

Servus Ingo,
Du traust mir wohl alles zu

Zitat von »feuermann6147«

Apropos Kugel: Ich würde es dir zutrauen die aus dem Vollen zu feilen

Wie immer gilt: Man muss nicht irre sein, um so ein Projekt zu starten, aber es hilft Aber sooo irre bin ich noch nicht, Kugeln gibt's bei Ebay, Amazon, Aliexpress & Co. in allen Durchmessern und Mengen.
LG Reinhard

Servus Dirk,
Du bist ja schon voll integriert in meinem Projekt Der Ansatz ist schon mal korrekt. Der äußere Ring ist die Felge, den inneren Ring hatte ich als "Tragring" bezeichnet, technisch betrachtet die Nabe des Rades. Demnächst mehr.
LG Reinhard

Liebe Freunde des real existierenden Unsinns,
heute war erst einmal Priorität Nr. 1 angesagt: Vanille-Kipferl Ganz klar, daran führt kein Weg vorbei, selbstverständlich vollkommen uneigennützig



Nach der Pflicht folgte die Kür, es blieb noch Zeit übrig, um das Projekt voranzubringen. Dirk lag schon richtig mit seiner Idee, die Kugeln durch den Felgenring in das Lager einzubringen. Also bohrte ich genau mittig ein Loch, suchte eine passende Schraube heraus und drehte sie mit Schneidöl und sanftem Nachdruck in meine Bohrung. Das Ganze musste groß genug für die 2,0mm Kugellagerkugeln sein, die Schraube schnitt das Gewinde in das weichere Aluminium:



Nun stand die Schraube innen in der Rille über. Ich probierte etwas herum, bis die Schraube einen festen Sitz und Anschlag hatte, und markierte diesen.



Ich fräste den Überstand der Schraube vorsichtig, mit viel Feingefühl, aus, und passte sie an die Laufrille des Kugellagers an. Das sah dann so aus:



Die Schraube wurde wieder herausgedreht und konnte nun, dank der Markierung, wieder sauber fluchtend eingedreht werden, ohne dass die Kugeln in ihrem Lager blockieren würden. Hier ist sie, mit ihrer hübschen Kerbe:



Ich füllte zur Probe ein paar Kugeln in mein schickes Lager ein, drehte die Schraube ein und experimentierte mit Schmierstoffen. Also, Liqui Moly war viel zu zäh, aber im Prinzip funktionierte mein Ansatz



Neben der eher zähen Drehung war vor allem der chemische Geruch befremdlich, als Modellbauer schwelgte ich doch in Terpentin, Revell Kontacta und Akrylfarben
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Zeit, sich wieder um den Antrieb zu kümmern. Ich hatte ja mein hübsches Ventil in die Saugleitung eingebaut, folglich musste nun ein Hebelchen dran. Behuf diesen Zweckes feilte und bohrte ich Alu-Streifen zurecht und verband die Teilchen mit passenden Schräubchen, natürlich alles voll beweglich:





Mock-Up auf dem Ventil: Passt



Um das Hebelchen zu bedienen, kommen wir automatisch zum Fußhebel. Dieser betätigt normalerweise das Schaltgetriebe. Hier würde, rein theoretisch, der Hydraulikfluss ein- oder ausgeschaltet werden. Es gibt also keine 5 Gänge, nur an oder aus. Im Kit gibt es Beifahrer-Fußrasten, die kamen mir gerade recht. Ich trennte die linke Raste auf, setzte einige Bohrungen, fügte den Schalthebel hinzu, nicht ohne ihn ebenfalls anzubohren, und so entstand die neue Fußrastenanlage:





Eine Schaltstange sollte die Fußrastenanlage mit dem Ventilhebelchen verbinden. Ich fertigte sie aus einem PS-Röhrchen, in das ich einen Draht als verstärkende Seele hineinschob. Hier schon die endgültige Lackierung.



Hier das Ensemble vorbereitet zur Lackierung. Im Bild unten rechts die originale Fußraste der rechten Seite zum Vergleich::





Ein alter Bekannter gesellte sich zu den Lackierarbeiten Etwas Politur über die Roststellen, und er ist wieder wie neu





Ich fixierte das Schaltgestänge mit ein paar Tröpfchen Sekundenkleber. Hier zeigte es sich bereit zur Montage:



Das Gestänge wurde noch nicht endgültig montiert, ich hatte ja noch die Lackteile anzupassen, da könnte etwas Bewegungsspielraum hilfreich sein Also erstmal eine Anprobe: Passt







Das war's schon wieder für heute. Ich wünsche Euch allen einen schönen Advent, ein tolles Fest und einen erholsamen Jahresausklang

Euer Modell-Retter Reinhard

Liebe Harley-Fans, Biker und Freunde des real existierenden Irrsinns,

ich hoffe, Ihr seid alle gut in 2026 angekommen, und hiermit melde ich mich zurück nach der Feiertagspause, um über die nächsten Schritte beim unmöglichen Moped zu berichten. Beginnen wir mit dem "Brems"-Gestänge auf der rechten Seite, das "Schalt"-Gestänge links hatte ich Euch schon gezeigt. Warum die Anführungszeichen? Nun, mein Moped bekommt keine klassische Hinterradbremse mit Bremstrommel. Zur Erinnerung: Zu Beginn hatte ich ausgeführt, dass ich der Designvorlage für mein Projekt gerecht werden möchte, und einen hydrostatischen Antrieb für das Bike konzipiert, also, rein theoretisch. Hier ist es nach meinen Recherchen möglich, die Flussrichtung der Hydraulikflüssigkeit durch ein Ventil umzukehren, auch entsprechend ausgelegte Motoren existieren.

Aber der Reihe nach. Am Anfang war das Blech, genauer gesagt 0,8mm Alublech. Die Bremshebelei des Kits war für meine Zwecke nicht geeignet. Ich fertigte einen abgewinkelten Hebel an und feilte und bohrte ihn zurecht:





Die Fußraste des Kits wurde wie schon auf der linken Seite aufgetrennt und mit Bohrungen für ein paar Schräubchen versehen. Ein schicker Umlenkhebel sowie ein neues Pedal aus 2mm PS-Sheet vervollständigten den brand new spare part brake lever:



Auch der Ventilblock erhielt einen Umlenkhebel. Damit das Ganze nach dem "Brems"-Vorgang wieder vorwärts streben konnte, ergänzte ich eine Rückholfeder, wiederum aus 0,3mm Edelstahldraht selbst gewickelt. Sie fand ihren Rückhalt in einer extra Schelle, die am Rahmen verschraubt werden konnte, selbstverständlich mit einer echten M1,2 Schrauben-Mutter-Kombi :



Hier das Ensemble zur Lackierung vorbereitet:



Hier nach der Pinsellackierung. Wie schon auf der linken Seite wurde das Gestänge und der Hebel noch nicht endgültig montiert, um Platz für die künftigen Anproben des Lacksatzes freizuhalten. Der Ventilhebel mit seiner Feder hatte seinen Platz eingenommen.



Zum theoretischen Verständnis: Der "Brems"-Hebel würde bei Betätigung mittels der Stange den Umlenkhebel am Ventilblock drehen, sodass im Ventil die Flussrichtung des Hydrauliköls sich umkehren würde. Somit sollte, rein theoretisch, und ganz ohne weitere mechanische Komponenten, sich eine Bremswirkung am Hinterrad ergeben. Also, bei Rasentraktoren funktioniert das jedenfalls wunderbar
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Auch am Hinterrad ging es weiter. Nachdem das Geheimnis um das handgefertigte Kugellager gelöst war, musste ich mir etwas ausdenken, um den Tragring der Hinterrades mit der künftigen Schwinge zu verbinden. Ein Adapter musste her, der sich sauber in den Tragring schmiegen würde. Ganz klar, ich musste wieder ein Ding drehen und: No way out: Ich fertigte eine Zeichnung an und klopfte wieder bei meinem Freund Marcus an die Tür, der mit der tollen Drehbank Hier der Rohling nach dem Drehen, mitsamt Tragring, Felge und Reifen:



Ein Vergleich zeigte das zu Beginn erwähnte Manko der Designstudie: Die unrealistisch dünnen Felgen. Mein Adapter würde etwas weiter in die Nabenöffnung hineinragen. Aber egal, meine hubless wheels werden MEGA, auch mit Adapterplatte



Ich legte einen passenden Ausschnitt für den Adapter fest und setzte die Säge an. Anschließend trennte ich weitere Segmente aus dem Randbereich heraus.





Die verbliebenen seitlichen Zapfen feilte ich rund, danach konnte eine erste Anprobe erfolgen:





Der Adapter wurde weiter bearbeitet und in Form gebracht. Für so ein schickes Design-Moped konnte ich schließlich nicht so einen kantigen Klotz einbauen





Der Vergleich mit der Studie war ok, das könnte etwas werden



Soweit, so gut. Ich war ganz zufrieden Es war noch viel Arbeit, aber ich konnte ja schon mal gucken: Wie würden wohl die Proportionen wirken? Ich baute meine Teilchen provisorisch auf und lehnte mich zurück. Ganz klar, das war mein Moped





Soviel für heute. Gehabt Euch wohl und bleibt mir gewogen

Euer Modell-Retter Reinhard

Servus Micha, Marcus, Ingo und Wolfgang,
vielen Dank für Eure lobenden Worte Ich werde mir Mühe geben, den Level zu halten
@ Marcus: Das "Tron-Bike" hatte ich zu Beginn bei meiner Ideensammlung schon vorgestellt, aber ich wollte lieber etwas bauen, was noch nach Motorrad ausschaut.
@ Ingo: Also, wie es technisch genau funktioniert mit der hydraulischen Schubumkehr, ist wie schon erwähnt nicht ganz mein Metier. Allerdings soll so eine Steuerung sehr genau dosierbar sein und hat irgendwie mit Steuerventilen und geeigneten Hydrostatmotoren zu tun. Aber ich denke mal, ungefähr so, wie Du es beschreibst. Bei meinem Moped ist es halt keine Black Box, sondern eine Blue Box, in der auf wundersame Weise die Kräfte geregelt werden
Einen guten Start in die neue Woche Euch allen
LG Reinhard

Lieber Ingo,
da sind hier im Forum noch mehr unterwegs, glaube ich Schön, nicht allein zu sein

Zitat von »feuermann6147«

Herrlich, dass man hier auch einfach mal Blödsinn machen kann

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Weiter geht's mit den Vorbereitungen an der Adapterplatte. Es galt, diese sauber, ohne seitlichen Versatz, in den Nabenring einzupassen und zu fixieren. Ich war unsicher, ob eine wie auch immer geartete Klebeverbindung halten würde, und entschied mich für Schraubverbindungen. So überlegte ich, ein paar Bohrungen zu setzen und Gewinde zu schneiden. Mit einem Winkel markierte ich die erste Linie, dann die Stellen für die Bohrungen, und legte los.



Ich peilte den richtigen Winkel an und setzte die ersten beiden Bohrungen - freihändig:



Also, in Metall zu arbeiten, erwies sich doch immer wieder als besondere Herausforderung. Und da wir ja vom Erfahrungsaustausch profitieren, meine klare Ansage, so funktioniert's nicht Hier habe ich mal die Situation original und mit Nachbearbeitung dargestellt:



Im linken Bild waren die Bohrungen nicht exakt radial, so konnte das auch nix Gescheites mit den Gewinden werden. Ausgenudelt, wie die linken Bohrungen, und exakt sind halt nicht vereinbar Ich setzte zwei neue Bohrungen nebendran und brachte es einigermaßen sauber zu Ende. Die verhunzten Bohrungen würden unter der Adapterplatte verschwinden, und im weiteren Verlauf der Bildbearbeitung anheim fallen, da sie ja weder praktischen noch pädagogischen Nutzen aufwiesen Zumindest konnten nunmehr Schrauben M2,0 sauber eingedreht werden:



Ich legte die Adapterplatte ein, markierte die Bohrlöcher und setzte die Bohrungen in der Platte, immer noch freihändig. Dabei peilte ich wieder und wieder den richtigen Winkel an, die Platte wollte ich auf keinen Fall versauen





Ok, die ersten beiden Gewinde waren einigermaßen sauber gesetzt, die Adapterplatte ließ sich fehlerfrei anschrauben. Später würde sie mit Inbusschrauben fixiert werden.



Aber ganz klar, das Rum-Geeiere mit den freihändigen Bohrungen war keine Option, um das andere Ende der Platte exakt verschraubt zu bekommen. Eigentlich hätte ich gleich draufkommen können: Meine gute alte Standbohrmaschine wartete auf ihren nächsten Einsatz Gut gepolstert spannte ich die Platte in den zugehörigen Maschinenschraubstock, um die Bohrungen für die Inbusschraubenköpfe zu erweitern:



Deshalb übrigens schmeiße ich keine alten Socken weg

Als Nächstes folgten die Bohrungen im Tragring für das andere Ende der Adapterplatte. Er wurde eingespannt, sauber ausgerichtet und das erste Loch gebohrt. Ohne die Position des Schraubstocks zu verändern, spannte ich den Gewindeschneider in den Bohrkopf ein und konnte nunmehr perfekt axial das Gewinde schneiden, indem ich den Gewindeschneider mit dem Bohrkopf vorsichtig von Hand in die Bohrung eindrehte. Bin ja lernfähig



Der Schraubstock wurde für die zweite Bohrung etwas versetzt und ausgerichtet, dann wiederholte sich das Prozedere. Die Platte wurde wiederum markiert und erhielt ihre Bohrungen, und sogleich folgte die Passprobe:



Na also, geht doch

Nun, da ich wusste wie's richtig funktioniert, konnte ich mich an die Gewinde in den seitlichen Montagezapfen heranwagen, wo später die Hinterradschwinge befestigt werden müsste. Im Bild oben seht Ihr schon die Markierungen an den Zapfen. Die Platte wurde neu im Schraubstock eingespannt. Ein Metallring (ne olle Perlator-Hülse) dient als Support, damit ich die Platte nicht durch den Haltedruck des Schraubstocks verbiegen würde. Zuerst die Bohrung ...



... dann das Gewinde, natürlich bei unveränderter Position des Schraubstocks:



Und natürlich immer schön Schneidöl drauf Wir wollen doch nicht im Endspurt den Gewindeschneider abreissen



Mein - rein theoretisches - Antriebskonzept sah Hydrostatmotoren am Hinterrad vor. Diese mussten folglich in die Adapterplatte integriert werden. Also fräste ich als die Platte weiter aus. Dazu trug ich mit ein paar Bohrungen erst einmal Material ab, den endgültigen Kasten bearbeitete ich mit der Handbohrmaschine. Jedenfalls produzierte ich einen ordentlichen Haufen Späne





Schließlich war dieser Schritt geschafft, natürlich wieder freihändig, mit einigermaßen geraden Kanten. Hier die Anprobe im Rohzustand:



Da isses nochmal, das Schnuckelchen:



Jetzt erstmal ab ins Polierstudio, mit Polierpaste sowie der bewährten Metarex Polierwatte war die die Adapterrplatte richtig schick und bereit für die Aufnahme der Motoren:





Das war's wieder für heute. Ich wünsche Euch allen noch ein schönes Wochenende und viel Freude im Bastelstübchen

LG Reinhard

Lieber Thomas,

das ist ja mal ein Kompliment Vielen Dank, aber noch bleiben viele Lorbeeren übrig, die erst noch verdient werden müssen! Mit meinem vorher - nachher - Bildvergleich oben hatte ich ja gezeigt, dass ich manchmal auch nur mit Wasser koche, wenn zaubern und hexen nicht funktionieren

LG Reinhard

Servus Frank,
schön, dass Du wieder vorbei schaust, und dass ich dem Harley-Fan eine Freude machen kann

Zitat von »Duke«

vorallem, wenn der Motorrad-Typ der "richtige" ist

Auf die Gefahr hin, dass die Sammlung wieder Harley-lastiger wird Aber diese Designstudie konnte ich nicht vorüberziehen lassen!

Zitat von »Duke«

Bei der Auswahl Deiner Projekte werden die Anforderungen zur Realisiering auch immer anspruchsvoller.

Vielleicht sollte ich zur Erholung mal einen Snap-Kit oder Klötzchen-Bausatz bauen

LG Reinhard

Liebe Freunde der außergewöhnlichen Bikes,

nach einer kleinen Unterbrechung letztes Wochenende wegen einer Fortbildungsveranstaltung melde ich mich zurück. Frönen wir weiter der künstlerischen Freiheit und machen weiter Blödsinn, um Dirk oder Ingo zu zitieren
Für meinen - rein hypothetischen - hydraulischen Antrieb benötigte ich Antriebsmotoren, die die Kraft auf das Hinterrad übertragen könnten. Die sollten natürlich nicht die lichte Weite meines schickes "hubless wheel" all zu sehr beeinträchtigen. Meine Recherchen ergaben, dass Hydrostatmotoren in den unterschiedlichsten Dimensionen existieren, darunter recht zierliche mit 8-9cm Durchmesser, Drehzahlen bis 10.000 U/min und Leistungen um die 15PS. Zwei Stück davon, hübsch platzsparend nebeneinander gelegt, sollten doch genügen, um bei der nächsten "Daytona Bike Week" über den Boulevard zu cruisen. Sogleich begann ich, PS-Rohre und Sheets zurechtzuschneiden: zwei dicke als Motoren, und die seitlichen Halteplatten, die mit kleinen Verstärkungsrohren "verschraubt" würden, um alles zusammenzuhalten. Eine Platte ist dicker, hier befindet sich - rein theoretisch - ein Zahnradsatz, der die Kraft der Motoren auf einen Zahnkranz an der Felge überträgt. Und nein, den habe ich nicht gebaut, möchte Euch doch nicht unnötig langweilen Hier geht's los mit dem Doppelpack:





Den Kasten in der Adapterplatte konnte ich nicht rechtwinklig ausfräsen, daher mussten die Motoren dran glauben. PS fräst sich nun mal deutlich leichter als Alu Hier die Anprobe:





Nun ließ sich die Motoreneinheit sauber ausrichten. Die Bohrungen für die Schrauben und Hydraulikanschlüsse hatte ich auch schon gesetzt.

Das schicke Blau für die Hydraulikkomponenten wurde aufgebracht, dann wurden die ersten Schräubchen M1,2 eingeklebt. Die Schlüsselweite beträgt 2,0mm, das wäre realiter ca. M10 und sollte den zu erwartenden Drücken standhalten Es folgte die Montage auf die Adapterplatte mit Sekundenkleber. Die Inbusschrauben sind bis in die Platte durchgebohrt und verklebt, ebenso die Sechskantschrauben an dem kleinen Halteriegel, und verleihen der Konstruktion zusätzliche Stabilität. Unser kleiner Freund schaut auch wieder vorbei







Da musste ich doch gleich mal gucken, wie es sich macht. Auch der kleine Lanz hatte sich erboten, war aber definitiv zu schwach für diese Aufgabe Er musste weichen und schmollt jetzt





Nun galt es, die hydraulischen Versorgungsleitungen anzuschließen. Ich verwarf den Gedanken, jeweils drei Versorgungsleitungen pro Motor anzubringen. Stattdessen schaltete ich die Motoren mit Messingrohren parallel, verschloss diese am einen Ende mit Messingschräubchen, und setzte Aderendhülsen mit aufgebohrten Muttern M2,0 ans andere Ende. So könnte ich später meine schicken schwarzen Koax-Kabel einfach in die Hülsen einkleben - fertig wären meine Hydraulikleitungen nebst ordnungsgemäß verschraubten Anschlüssen So sah das dann aus:





Ein kleines Sensorkabelchen wurde an der Zahnradbox platziert, irgendwoher braucht der Tacho schließlich seine Information. Sodann überlegte ich mir, die Konstruktion zu verkleiden. Ich schnippelte und bog ein Stück Streckgitter aus dem Fundus zurecht.





Hmm, also, das wäre technisch sicher ganz korrekt, luftdurchlässig für gute Kühlung und so, aber das Design passte so gar nicht zu den fließenden Formen unserer Designstudie Ein hübsches "Chromblech" wäre doch viel schicker! Sogleich polierte ich ein Stück 0,3mm Alublech und begann vorsichtig, die Öffnungen für die Hydraulikanschlüsse auszufräsen:





Die Ecken wurden mit einer Nagelschere herausgeschnippelt, dann konnte ich die Seiten abkanten und die Rundungen über einen Rundstab biegen. Natürlich durfte ich das grazile Teilchen nochmals nachschleifen und polieren, ohne es zu verbiegen, aber schließlich passte es sauber an seinen Platz.



Hier der direkte Vergleich: Harmonisch vs. eckig - die Verkleidungen liegen mit Klemmpassung auf, da könnte ich ja je nach Tagesform das Outfit wechseln



Hier die Ansichten mit der Harmonie-Variante: Ich denke, die wird's wohl werden





Hier die Antriebseinheit im Rad mit Tragring und Felge: Zeit, sich wieder einmal zufrieden zurückzulehnen - ein wenig Panel Liner, und die ginge glatt für echt durch



Soviel für heute. Nächstes Mal sehen wir die Endmontage des Hinterrades, bin selbst gespannt, ob alles so funktioniert, wie es soll

Alles Gute und schönes Wochenende
Der stets zu Blödsinn aufgelegte Modell-Retter Reinhard